進料檢驗指導書

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1.0目的：
為了保證公司所購產(chǎn)品或原材料質(zhì)量，規(guī)范進料檢驗作業(yè)行為，特制定本作業(yè)指導書。

2.0范圍：
本指導書提供了進料檢驗的方式、內(nèi)容和程序，適用于公司所購產(chǎn)品或原材料。

3.0定義：
N/A

4.0職責：
4.1采購部負責要求供應商提供原材料的技術參數(shù)，方便品質(zhì)部檢驗，以保證原材料達到技術要求；
4.2倉庫負責進料驗收及合格的原材料的入庫；
4.3品質(zhì)部負責來料的檢驗，進料檢驗報告、供應商《出貨檢驗報告》的保留及每批原材料的留樣。

5.0檢驗程序：
5.1送貨單和貨物送到公司，由倉庫人員負責貨物的接收，并核對送貨單與定單要求，包括貨物名稱、數(shù)量、規(guī)格型號、定單日期及要求送貨日期；
5.2倉管接收后，立即通知品管人員進行進料檢驗；
5.3檢驗員接到倉管通知后30分鐘內(nèi)需對原材料進行檢驗；
5.4原材料或產(chǎn)品品質(zhì)檢驗：
5.4.1檢驗方式：原材料采用抽樣檢驗
5.4.2抽樣標準：按照“抽樣計劃作業(yè)規(guī)范”執(zhí)行
5.4.3紙張類的檢驗項目及要求：              
     粘性：根據(jù)采購訂單對每個料號的原材料剪取一段做粘性測試，測量值參照原材料信賴性參數(shù)判定。
     ROHS：測試重金屬的含量是否超標。
5.4.4膜類檢驗項目及要求：每批次來料每個料號都需剪取一段檢測ROHS
5.4.5油墨類的檢驗項目及要求：檢查外觀標簽上面標注的顏色、名稱與訂購單是否一致，是否在一年的有效期內(nèi)。
5.4.6膠水類包含雙面膠只測試ROHS。
     注意事項：檢驗時必須先核對來料的名稱和其它要求與訂單的一致。
5.4.7檢驗員抽樣檢驗完畢，并留樣（油墨除外），依據(jù)檢驗結果填寫《進料檢驗報告》，合格后，由檢驗員打印材料標簽，通知倉管領取標簽，標簽貼在每卷的卷心內(nèi)和外包裝上(紙張類)／每盒盒身上（油墨類），對于后續(xù)每一批的原材料要對其進行抽樣做重金屬測試，保留測試的全分析報告電子檔。
5.5若抽樣檢驗時發(fā)現(xiàn)不合格，IQC先貼上紅色不合格標簽，以免誤用，通知品質(zhì)工程師，由品質(zhì)工程師與質(zhì)量和采購部門溝通，采取以下方式處理：
5.5.1判定此批原材料不合格，由品管通知采購部辦理退貨手續(xù)；
5.5.2100%挑選，將不合格產(chǎn)品剔除，選出合格產(chǎn)品進庫；
5.5.3根據(jù)質(zhì)量需要作讓步接受的，質(zhì)量和品質(zhì)需在清單上注明不良現(xiàn)象，便于品質(zhì)部加強檢驗、挑選與統(tǒng)計報廢率。
5.6考慮到原材料為成卷的，無法進行內(nèi)部的檢驗，所以在質(zhì)量過程中發(fā)現(xiàn)有原材料不良的，采取以下方式處理：
5.6.1原材料可能一段不良，質(zhì)量員工要檢查一下看后面的材料是否也為不良，如后面是良品可繼續(xù)質(zhì)量；并把不良原材料、不良原材料印刷后的標簽交IQC，由品管開《原材料不合格聯(lián)絡單》交采購，向供應商投訴；
5.6.2整卷不良，需立即通知IQC，由IQC作初步的判斷，由品管、生管簽字確認，再交由采購處理。
5.6.3當有原材料不良發(fā)生時，如倉庫有相同的原材料可由品管在《原材料追蹤單》上注明哪一卷不好，到倉庫換料繼續(xù)質(zhì)量；品管開出《原材料不合格聯(lián)絡單》投訴處理。

6.0記錄表單：進料檢驗報告
　　 　　　　原材料不合格聯(lián)絡單
7.0參考文件：《進料檢驗控制程序》
             《抽樣標準作業(yè)指導書》 rn本篇文章來源于PMC資源網(wǎng)公益網(wǎng)站能源管理系統(tǒng)