成品檢驗規(guī)程

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1、目的：
為了使未經(jīng)檢驗或驗證及經(jīng)檢驗和試驗不合格的產(chǎn)品不出廠；保證公司的產(chǎn)品質(zhì)量符合國家要求；確保公司所的產(chǎn)品在倉儲、搬運等環(huán)節(jié)中能保證質(zhì)量。

2、范圍：
2.1檢查送來的成品與訂單是否相符；
2.2檢查包裝材料嘜頭、尺寸、外觀有否破損；
2.3檢查配件是否少放、多放、放錯或存在質(zhì)量缺陷；
2.4檢查產(chǎn)品外觀、工藝（標(biāo)簽、說明書）、裝配、尺寸、球壓試驗等是否存在質(zhì)量問題，球壓實驗以每個批次抽樣一只產(chǎn)品進行試驗，其它產(chǎn)品正常檢驗必須做到模擬用戶實際使用裝配；
2.5對檢驗完成后的各個批次分別填寫三色吊卡，用膠帶紙粘貼在外箱上，不能粘住外箱上的字；
2.6三色吊卡的填寫必須要如實填寫，合格批次則填寫在合格品欄內(nèi)，不合格批次填在不合格品欄內(nèi)，在有緊急事情需滯后檢驗情況下則必須填寫在待檢品欄內(nèi)；
2.7三色吊卡填寫格式為：產(chǎn)品名稱：兵兵貨號-檢驗批次（產(chǎn)品批號001、002……順延）；數(shù)量：流水線號（如21#）-單批次數(shù)量；檢驗日期：當(dāng)次檢驗日期；檢驗員：簽名；原因：抽檢發(fā)現(xiàn)缺陷情況（屬于不合格批）；
2.8待檢品填寫只需填寫產(chǎn)品名稱和簽名即可，等待檢驗完畢后再換上檢驗完畢后狀態(tài)的三色吊卡；
2.9在成品檢驗過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷超出AQL允收水準時，立即填寫《不合格品處理單》通知車間主任不合格質(zhì)量缺陷，由車間主任召集相關(guān)責(zé)任班長、檢驗員召開會議，并將分析的原因及糾正措施填寫在《不合格品處理單》上，并將已經(jīng)完成的成品和半成品按照《不合格品處理單》填寫的糾正措施進行糾偏或返工，對于暫時無法安排的將產(chǎn)品拉入不合格品區(qū)進行隔離存放，另外安排時間進行返工；
2.10表面輕微質(zhì)量問題可以口頭形式通知線上檢驗員/相關(guān)工位員工/班長在后續(xù)質(zhì)量過程中引起高度重視，杜絕再次出現(xiàn)此類缺陷，對于存在批量或小批量不合
格時也必須填寫《不合格品處理單》，具體步驟同上13條；
2.11流水線所有返工工作必須于三個工作日完成，并通知在線制程檢驗員何時返工，以便過程進行跟蹤、確認；
2.12在返工期間，制程檢驗員應(yīng)當(dāng)對過程進行跟蹤監(jiān)督，遇見不符合項立即告知責(zé)任班長進行糾偏，并將過程跟蹤和結(jié)果檢驗情況填寫在《不合格品處理單》上，經(jīng)確認合格后再次送成品檢驗崗位復(fù)檢；
2.13對所有檢驗不合格批次，車間主任召開會議時，在填寫完畢《不合格品處理單》同時，也需要討論制定出預(yù)防措施，并將分析原因、擬采取的預(yù)防措施、完成情況填寫在《糾正（預(yù)防）措施處理單》上，最后交給制程檢驗員進行后期操作跟蹤驗證；
2.14成品檢驗完畢后必須及時將所有抽樣產(chǎn)品安好標(biāo)準裝入包裝中封好，對有質(zhì)量缺陷的產(chǎn)品需要通知產(chǎn)線進行翻修后再進行包裝；
2.15每天工作完成后必須及時將成品檢驗內(nèi)容如實填寫在《最終檢驗表》上，并于下班前分發(fā)到車間、制造和質(zhì)量部門。 rn本篇文章來源于PMC資源網(wǎng)公益網(wǎng)站能源管理系統(tǒng)