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全員生產(chǎn)維修的發(fā)展進(jìn)程
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戰(zhàn)后日本的設(shè)備管理大體經(jīng)歷以下四個(gè)階段：事后修理階段；預(yù)防維修階段；生產(chǎn)維修階段和全員生產(chǎn)維修階段。
1.事后修理(BM)階段(1950年以前）
日本在戰(zhàn)前、戰(zhàn)后的企業(yè)以事后維修為主。戰(zhàn)后一段時(shí)期，日本經(jīng)濟(jì)陷人癱瘓，設(shè)備破舊，故障多，停產(chǎn)多，維修費(fèi)用高，使生產(chǎn)的恢復(fù)十分緩慢。
2.預(yù)防維修(PM）階段（1950～1960年）
50年代初，受美國的影響，日本企業(yè)引進(jìn)了預(yù)防維修制度。對(duì)設(shè)備加強(qiáng)檢查，設(shè)備故障早期發(fā)現(xiàn)，早期排除，使故障停機(jī)大大減少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、鋼鐵等流程工業(yè)系統(tǒng)，效果尤其明顯。
3.生產(chǎn)維修(PM)階段（1960～1970年）
日本生產(chǎn)一直受美國影響，隨著美國生產(chǎn)維修體制的發(fā)展，日本也逐漸引入生產(chǎn)維修的做法。這種維修方式更貼近企業(yè)的實(shí)際，也更經(jīng)濟(jì)。生產(chǎn)維修對(duì)部分不重要的設(shè)備仍實(shí)行事后維修(BM），避免了不必要的過剩維修。同時(shí)對(duì)重要設(shè)備通過檢查和監(jiān)測，實(shí)行預(yù)防維修（PM）。為了恢復(fù)和提高設(shè)備性能，在修理中對(duì)設(shè)備進(jìn)行技術(shù)改造，隨時(shí)引進(jìn)新工藝、新技術(shù)，這也就是改善維修（CM）。
到了20世紀(jì)60年代，日本開始重視設(shè)備的可靠性、可維修性設(shè)計(jì)，從設(shè)計(jì)階段就考慮到如何提高設(shè)備壽命，降低故障率，使設(shè)備少維修、易于維修，這也就是維修預(yù)防(MP)策略。維修預(yù)防的目的是使設(shè)備在設(shè)計(jì)時(shí)，就賦予其高可靠性和高維修性，最大可能地減少使用中的維修，其最高目標(biāo)可達(dá)到無維修設(shè)計(jì)。日本在60年代到70年代是經(jīng)濟(jì)大發(fā)展的10年，家用設(shè)備生產(chǎn)發(fā)展很快。為了使自己的產(chǎn)品在競爭中立于不敗之地，他們的很多產(chǎn)品已實(shí)現(xiàn)無維修設(shè)計(jì)。
4.全員生產(chǎn)維修(TPM)階段（1970年至今）
TPM(TotalProductiveMaintenance)又稱全員生產(chǎn)維修體制，是日本前設(shè)備管理協(xié)會(huì)（中島清一等人）在美國生產(chǎn)維修體制之后，在日本的Nippondenso電器公司試點(diǎn)的基礎(chǔ)上，于1970年正式提出的。
在前三個(gè)階段，日本基本上是學(xué)習(xí)美國的設(shè)備管理經(jīng)驗(yàn)。隨著日本經(jīng)濟(jì)的增長，在設(shè)備管理上一方面繼續(xù)學(xué)習(xí)其它國家的好經(jīng)驗(yàn)，另一方面又進(jìn)行了適合日本國情的創(chuàng)造，這就產(chǎn)生了全員生產(chǎn)維修體制。這一全員生產(chǎn)維修體制，既有對(duì)美國生產(chǎn)維修體制的繼承，又有英國綜合工程學(xué)的思想，還吸收了中國鞍鋼憲法中工人參加、群眾路線、合理化建議及勞動(dòng)競賽的做法。最重要的一點(diǎn)，日本人身體力行地把全員生產(chǎn)維修體制貫徹到底，并產(chǎn)生了突出的效果。
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