室內(nèi)蒸汽管道及附屬裝置安裝工藝標(biāo)準(zhǔn)

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　　1范圍

　　本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于民用及一般工業(yè)建筑蒸汽壓力不大于0.8MPa管道及附屬裝置安裝工程。

　　2施工準(zhǔn)備

　　2.1材料設(shè)備要求：

　　2.1.1管材：碳素鋼管、無(wú)縫鋼管、管材不得彎曲、銹蝕、無(wú)飛刺、重皮及凹凸不平現(xiàn)象。

　　2.1.2管件：無(wú)偏扣、方扣、亂扣、斷絲和角度不標(biāo)準(zhǔn)等缺陷。

　　2.1.3閥門(mén)：鑄造規(guī)矩，無(wú)毛刺、裂紋，開(kāi)關(guān)靈活嚴(yán)密，絲扣無(wú)損傷，直度和角度正確，強(qiáng)度符合要求，手輪無(wú)損傷。

　　2.1.4附屬裝置：減壓器、疏水器、過(guò)濾器、補(bǔ)償器等應(yīng)符合設(shè)時(shí)要求，并有出廠合格證和說(shuō)明書(shū)。

　　2.1.5其它材料：型鋼、圓鋼、管卡子、螺栓、螺母、襯墊、電氣焊條等選用符合標(biāo)準(zhǔn)要求。

　　2.2主要機(jī)具：

　　2.2.1機(jī)具：砂輪鋸、套絲機(jī)、電錘、臺(tái)鉆、電焊機(jī)、煨彎器、千斤頂。

　　2.2.2工具：管鉗、壓力案、臺(tái)虎鉗、氣焊工具、手鋸、手錘、活板子、倒鏈。

　　2.2.3其它：水平尺、鏨子、鋼卷尺、線墜、小線等。

　　2.3作業(yè)條件：

　　2.3.1位于地溝內(nèi)的干管安裝，應(yīng)在清理好地溝，安裝好托吊卡架，未蓋溝蓋板前安裝。

　　2.3.2架空的干管安裝，應(yīng)在管支托架穩(wěn)固定后，搭好腳手架再進(jìn)行安裝。

　　3操作工藝

　　3.1工藝流程：

　　安裝準(zhǔn)備→預(yù)制加工→卡架安裝→管道安裝→附屬裝置安裝→試壓沖洗→防腐保溫→調(diào)試驗(yàn)收

　　3.2安裝準(zhǔn)備：

　　3.2.1認(rèn)真熟悉圖紙，根據(jù)土建施工進(jìn)度，預(yù)留槽洞及預(yù)埋件。

　　3.2.2按設(shè)計(jì)圖紙畫(huà)出管路的位置、管徑、變經(jīng)、預(yù)留口、坡向、卡架位置畫(huà)出施工草圖。把干管起點(diǎn)、末端和拐彎、節(jié)點(diǎn)、預(yù)留口、坐標(biāo)位置等找好。

　　3.3蒸汽管道安裝：

　　3.3.1水平安裝的管道要有適當(dāng)?shù)钠露?，?dāng)坡向與蒸汽流動(dòng)方向一致時(shí)，應(yīng)采用i=0.003的坡度，當(dāng)坡向與蒸汽流動(dòng)方向相反時(shí)，坡度應(yīng)加大到i=0.005～0.01。干管的翻身處及末端應(yīng)設(shè)置疏水器（圖1-35）。

　　蒸汽管末管疏水器

　　說(shuō)明：1.疏水器安裝距離：高壓50-60m；低壓30-40m

　　2.高壓管道時(shí)，活接頭改用法蘭盤(pán)，圖1-35。

　　3.3.2蒸汽干管的變徑、供汽管的變徑應(yīng)為下平安裝，凝縮水管的變徑為同心。管徑大于或等于70mrn，變徑管長(zhǎng)度為300mm；管徑小于或等于50mm變徑管長(zhǎng)度為200mm（圖1-36）。

　　圖1-36

　　3.3.3采用絲扣連接管道時(shí)，絲扣應(yīng)松緊適度，不允許纏麻，涂好鉛油，絲扣上到外露2～3扣，對(duì)準(zhǔn)調(diào)直時(shí)印記為止。

　　3.3.4安裝附屬裝置時(shí)，設(shè)備的進(jìn)出口支管位置應(yīng)設(shè)閥門(mén)，并在設(shè)備始端裝置疏水器。

　　3.4其它操作參照1-5。

　　3.5方型補(bǔ)償器安裝：

　　3.5.1方型補(bǔ)償器在安裝前，應(yīng)檢查補(bǔ)償器是否符合設(shè)計(jì)要求，補(bǔ)償器的三個(gè)臂是否在一個(gè)水平上，安裝時(shí)用水平尺檢查，調(diào)整支架，使方型補(bǔ)償器位置標(biāo)高正確，坡度符合規(guī)定。

　　3.5.2安裝補(bǔ)償器應(yīng)做好預(yù)拉伸，按位置固定好，然后再與管道相連接。預(yù)拉伸方法可選用下斤頂將補(bǔ)償器的兩臂撐開(kāi)或用拉管器進(jìn)行冷拉。

　　3.5.3預(yù)拉伸的焊口應(yīng)選在距補(bǔ)償器彎曲起點(diǎn)2～2.5m處為宜，冷拉前應(yīng)將固定支座牢固固定住，并對(duì)好預(yù)拉焊口處的間距。

　　3.5.4采用拉管器進(jìn)行冷拉時(shí)，其操作方法是將拉管器的法蘭管卡，緊緊卡在被預(yù)拉焊口的兩端，即一端為補(bǔ)償器管端，另一端是管道端口（圖1-37）。而穿在兩個(gè)法蘭管卡之間的幾個(gè)雙頭長(zhǎng)螺栓，作為調(diào)整及拉緊用，將預(yù)拉間隙對(duì)好并用短角鋼在管口處貼焊，但只能焊在管道的一端，另一端用角鋼卡住即可，然后擰緊螺栓使間隙靠攏，將焊口焊好后才可松開(kāi)螺栓，取下拉管器，再進(jìn)行另一側(cè)的預(yù)拉伸，也可兩側(cè)同時(shí)冷拉。

　　3.5.5采用千斤頂頂撐時(shí)，將千斤頂橫放置補(bǔ)償器的兩臂間，加好支撐及墊塊，然后啟動(dòng)千斤頂，這時(shí)兩臂即被撐開(kāi)，使預(yù)拉焊口靠攏至要求的間隙。焊口找正，對(duì)平管口用電焊將此焊口焊好，只有當(dāng)兩端預(yù)拉焊口焊完后，才可將千斤頂拆除，終結(jié)預(yù)拉伸。

　　3.5.6水平安裝時(shí)應(yīng)與管道坡度、坡向一致。垂直安裝時(shí)，高點(diǎn)應(yīng)設(shè)放風(fēng)閥，低點(diǎn)處應(yīng)設(shè)疏水器。

　　3.5.7彎制補(bǔ)償器，宜用整根管彎成，如需要接口，其焊口位置應(yīng)設(shè)在直臂的中間。方型補(bǔ)償器預(yù)拉長(zhǎng)度應(yīng)按設(shè)計(jì)要求拉伸，無(wú)要求時(shí)為其伸長(zhǎng)量的一半。

　　3.5.8管道熱伸量的計(jì)算公式：

　　ΔL=αL（t2-t1）

　　式中ΔL管道的熱伸量（mm）；

　　α管材的線膨脹系數(shù)（鋼管為0.012mm/m？℃）；

　　L管道計(jì)算長(zhǎng)度（m）；

　　t2熱煤溫度（℃）；

　　t1管道安裝時(shí)的溫度（℃），一般取-5℃。

　　3.6套筒補(bǔ)償器安裝（圖1-38）：

　　圖1-38

　　3.6.1套筒補(bǔ)償器應(yīng)安裝在固定支架近旁，并將外套管一端朝向管道的固定支架，內(nèi)套管一端與產(chǎn)生熱膨脹的管道相連接。

　　3.6.2套筒補(bǔ)償器的預(yù)拉伸長(zhǎng)度應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)要求，設(shè)計(jì)無(wú)要求時(shí)按表l-20要求預(yù)拉伸。預(yù)拉伸時(shí)，先將補(bǔ)償器的填料壓蓋松開(kāi)，將內(nèi)套管拉出預(yù)拉伸的長(zhǎng)度，然后再將填料壓蓋緊住。

　　3.6.3套筒補(bǔ)償器安裝前，安裝管道時(shí)應(yīng)將補(bǔ)償器的位置讓出，在管道兩端各焊一片法蘭盤(pán)，焊接時(shí)要求法蘭垂直于管道中心線，法蘭與補(bǔ)償器表面相互平行，加墊后襯墊應(yīng)受力均勻。

　　3.6.4套筒補(bǔ)償器的填料，應(yīng)采用涂有石墨粉的石棉盤(pán)根或浸過(guò)機(jī)油的石棉繩，壓蓋的松緊程度在試運(yùn)行時(shí)進(jìn)行調(diào)整，以不漏水、不漏氣，內(nèi)套管又能伸縮自如為宜。

　　3.6.5為保證補(bǔ)償器的正常工作，安裝時(shí)必須保證管道和補(bǔ)償器中心線一致，并在補(bǔ)償器前設(shè)置l～2個(gè)導(dǎo)向滑動(dòng)支架。

　　3.6.6套筒補(bǔ)償器要注意經(jīng)常檢修更換填料，以保證封口嚴(yán)密。

　　3.7波形補(bǔ)償器安裝（圖1-39）：

　　3.7.1波形補(bǔ)償器的波節(jié)數(shù)量可根需要確定，一般為l～4個(gè)，每個(gè)波節(jié)的補(bǔ)償能力由設(shè)計(jì)確定，一般為20mm。

　　3.7.2安裝前應(yīng)了解補(bǔ)償器出廠前否已做預(yù)拉伸，如未進(jìn)行應(yīng)補(bǔ)做預(yù)拉伸。在固定的卡架上，將補(bǔ)償器的一端用螺栓緊固，另一端可用倒鏈卡住法蘭，然后慢慢按預(yù)拉長(zhǎng)度進(jìn)行冷拉，冷拉時(shí)要使補(bǔ)償器四周受力均勻，拉出規(guī)定長(zhǎng)度后用支架把補(bǔ)償器固定好，把倒鏈和固定架上的補(bǔ)償器取下。然后再與管道相連接。

　　3.7.3補(bǔ)償器安裝前管道兩側(cè)應(yīng)先安好固定卡架，安裝管道時(shí)應(yīng)將補(bǔ)償器的位置讓出，在管道兩端各焊一片法蘭盤(pán)，焊接時(shí)要求法蘭垂直于管道中心線，法蘭與補(bǔ)償器表面相互平行，加墊后襯墊應(yīng)受力均勻。

　　圖1-39

　　3.7.4補(bǔ)償器安裝時(shí)，卡架不得吊在波節(jié)上。試壓時(shí)不得超壓，不允許側(cè)向受力，將其固定牢。3.7.5波形補(bǔ)償器如須加大壁厚，內(nèi)套筒的一端與波形補(bǔ)償?shù)谋诤附印０惭b時(shí)應(yīng)注意使介質(zhì)的流向從焊端流向自由端，并與管道的坡度方向一致。

　　在管段兩個(gè)固定管架之間，不要安裝一個(gè)以上的軸向型補(bǔ)償器，固定管架和導(dǎo)向管架的分布按圖1-40確定。

　　圖1-40

　　3.7.5.1第一導(dǎo)向管架與補(bǔ)償器端部的距離不超過(guò)4倍管徑；

　　3.7.5.2第二導(dǎo)向管架與第一導(dǎo)向管架的距離不超過(guò)14倍管徑；

　　3.7.5.3第二導(dǎo)向管架以外的最大導(dǎo)向間距由下式確定：

　　式中LGmax最大導(dǎo)向間距（m）；

　　E管道材料彈性模量（N/c㎡）；

　　I管道斷面慣性矩（cm4）；

　　K單波軸向剛度（N/mm），

　　K=∑K×n

　　∑K軸向剛度（查樣本），n波數(shù)（查樣本）；

　　ex單波軸向位移量（mm），

　　ex=X0/n

　　X0系統(tǒng)設(shè)計(jì)選用補(bǔ)償器的額定位移量。

　　3.8減壓閥安裝：

　　3.8.1減壓閥安裝時(shí)，減壓閥前的管徑應(yīng)與閥體的直徑一致，減壓閥后的管徑可比閥前的管徑大1～2號(hào)。

　　3.8.2減壓閥的閥體必須垂直安裝在水平管路上，閥體上的箭頭必須與介質(zhì)流向一致。減壓閥兩側(cè)應(yīng)安裝閥門(mén)，采用法蘭連接截止閥。

　　3.8.3減壓閥前應(yīng)裝有過(guò)濾器，對(duì)于帶有均壓管的薄膜式減壓閥，其均壓管應(yīng)接往低壓管道的一側(cè)。旁通管是安裝減壓閥的一個(gè)組成部分，當(dāng)減壓閥發(fā)生故障檢修時(shí)，可關(guān)閉減壓閥兩側(cè)的截止閥，暫時(shí)通過(guò)旁通管進(jìn)行供汽。

　　3.8.4為了便于減壓閥的調(diào)整工作，閥前的高壓管道和閥后的低壓管道上都應(yīng)安裝壓力表。閥后低壓管道上應(yīng)安裝安全閥，安全閥排氣管應(yīng)接至室外。

　　3.9疏水器安裝：

　　3.9.1疏水器應(yīng)安裝在便于檢修的地方，并應(yīng)盡量靠近用熱設(shè)備凝結(jié)水排出口下。蒸汽管道疏水時(shí)，疏水器應(yīng)安裝在低于管道的位置。

　　3.9.2安裝應(yīng)按設(shè)計(jì)設(shè)置好旁通管、沖洗管、檢查管、止回閥和除污器等的位置。用汽設(shè)備應(yīng)分別安裝疏水器，幾個(gè)用汽以備不能合用一個(gè)疏水器。

　　3.9.3疏水器的進(jìn)出口位置要保持水平，不可傾斜安裝。疏水器閥體上的箭頭應(yīng)與凝結(jié)水的流向一致，疏水器的排水管徑本能小于進(jìn)口管徑。

　　3.9.4旁通管是安裝疏水器的一個(gè)組成部分。在檢修疏水器時(shí)，可暫時(shí)通過(guò)旁通管運(yùn)行。

　　4質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

　　4.1保證項(xiàng)目：

　　4.1.1隱蔽管道和整個(gè)蒸汽系統(tǒng)的水壓試驗(yàn)結(jié)果，必須符合設(shè)計(jì)要求和施工規(guī)范規(guī)定。

　　檢驗(yàn)方法：檢查系統(tǒng)或分區(qū)（段）試驗(yàn)記錄。

　　4.1.2管道固定支架的位置和構(gòu)造必須符合設(shè)計(jì)要求和施工規(guī)范規(guī)定。

　　檢驗(yàn)方法：觀察和對(duì)照設(shè)計(jì)圖紙檢查。

　　4.1.3伸縮器、減壓器、疏水器、閥門(mén)的安裝位置必須符合設(shè)計(jì)要求，預(yù)拉伸、調(diào)壓后壓力必須符合施工規(guī)范規(guī)定。

　　檢驗(yàn)方法：對(duì)照設(shè)計(jì)圖紙檢查和檢查預(yù)拉伸記錄、調(diào)壓記錄。

　　4.1.4管道的對(duì)口焊縫處及彎曲部位嚴(yán)禁焊接支管，接口焊縫距起彎點(diǎn)、支、吊架的邊緣必須大于50mm.

　　檢驗(yàn)方法：觀察和尺量檢查。

　　4.1.5除污器過(guò)濾網(wǎng)的材質(zhì)、規(guī)格和包扎方法必須符合設(shè)計(jì)要求和施工規(guī)范規(guī)定。

　　檢驗(yàn)方法：解體檢查。

　　4.1.6蒸汽供應(yīng)系統(tǒng)竣工時(shí)，必須檢查吹洗質(zhì)量情況。

　　檢驗(yàn)方法：檢查吹洗記錄。

　　4.2基本項(xiàng)目：

　　4.2.1管道的坡度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。

　　檢驗(yàn)方法：用水準(zhǔn)儀（水平尺）拉線和尺量檢查。

　　4.2.2碳素鋼管道的螺紋連接應(yīng)符合以下規(guī)定：螺紋清潔、規(guī)整，無(wú)斷絲或缺絲，連接牢固。管螺紋根部外露螺紋2～3扣，接口處無(wú)外露油麻等缺陷。

　　檢驗(yàn)方法：觀察或解體檢查。

　　4.2.3碳素鋼管道的焊接應(yīng)符合以下規(guī)定：焊口平直度，焊縫加強(qiáng)面符合設(shè)計(jì)規(guī)范規(guī)定，焊口面無(wú)燒穿，裂紋和明顯結(jié)瘤、夾渣及氣孔等缺陷，焊波均勻一致。

　　檢驗(yàn)方法：觀察或用焊接檢測(cè)尺檢查。

　　4.2.4減壓器、疏水器、閥門(mén)安裝應(yīng)符合以下規(guī)定：型號(hào)、規(guī)格耐壓強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)結(jié)果符合設(shè)計(jì)要求和施工規(guī)范規(guī)定，安裝位置、進(jìn)出口方向正確，連接牢固緊密，啟閉靈活，朝向便于使用，表面潔凈。

　　檢驗(yàn)方法：手扳檢查和檢查出廠合格證、試驗(yàn)單。

　　4.2.5管道支（吊托）架及管座（墩）的安裝應(yīng)符合以下規(guī)定：構(gòu)造正確，埋設(shè)平正牢固，排列整齊，支架與管道接觸緊密。

　　檢驗(yàn)方法，觀察和手扳檢查。

　　4.2.6安裝在墻壁和樓板內(nèi)的套管應(yīng)符合以下規(guī)定：樓板內(nèi)套管頂部高出地面不少于20mm，底部與天棚面齊平，墻壁內(nèi)的兩端套管與飾面平，固定牢固，管口齊平，環(huán)縫均勻。

　　檢驗(yàn)方法：觀察和尺量檢查。

　　4.2.7管道、箱類(lèi)和金屬支架涂漆應(yīng)符合以下規(guī)定：油漆種類(lèi)和涂刷遍數(shù)符合設(shè)計(jì)要求，附著良好，無(wú)脫皮，起泡和漏涂，漆膜厚度均勻，色澤一致，無(wú)流淌及污染現(xiàn)象。

　　檢驗(yàn)方法：觀察檢查。

　　4.3允許偏差項(xiàng)目：

　　室內(nèi)蒸汽管道及附屬裝置安裝允許偏差及檢驗(yàn)方法見(jiàn)表1-21。

　　注：Dmax、Dmin分別為管子最大外徑及最小外徑；

　　δ為管道保溫層厚度。

　　5成品保護(hù)

　　5.1安裝好的管道不得用做吊拉負(fù)荷及做支撐，也不得蹬踩。

　　5.2搬運(yùn)材料、機(jī)具及施焊時(shí)，要有具體防護(hù)措施，不得將已做好的墻面和地面臟污、砸壞。

　　5.3各種附屬裝置及器具，應(yīng)加裝保護(hù)蓋或擋板等保護(hù)措施。閥門(mén)的手輪卸下保管好，竣工時(shí)統(tǒng)一裝好。

　　6應(yīng)注意的質(zhì)量問(wèn)題

　　6.1管道安裝坡度不夠或倒坡。原因是管道安裝前未調(diào)直，局部有折彎（死彎），標(biāo)高測(cè)量不準(zhǔn)而造成局部倒坡或坡度不均勻，托吊架間距過(guò)大，造成局部管道塌腰。

　　6.2系統(tǒng)不熱。原因是系統(tǒng)中存有空氣及疏水不利，蒸汽干管反坡，無(wú)法排除干管中的沿途凝結(jié)水。疏水器失靈，蒸汽或凝結(jié)水管在返彎或過(guò)門(mén)等處，未安裝排氣閥門(mén)及低點(diǎn)排水閥門(mén)。

　　6.3立管不垂直。主要因支管尺寸不準(zhǔn)，拉、推立管造成，或主管做完堵洞時(shí)，管道未吊線造成。

　　6.4附屬裝置不平正。原因是穩(wěn)裝時(shí)角度不準(zhǔn)，及支管尺寸不準(zhǔn)確。

　　6.5套管在過(guò)墻兩側(cè)或頂板下外露。原因是套管過(guò)長(zhǎng)或鋼套管沒(méi)焊架鐵。

　　6.6試壓及調(diào)試時(shí)，管道被堵塞。主要是安裝時(shí)預(yù)留口沒(méi)裝臨時(shí)堵，掉進(jìn)雜物造成。

　　7質(zhì)量記錄

　　7.1材料設(shè)備應(yīng)有出廠合格證。

　　7.2材料設(shè)備進(jìn)場(chǎng)的驗(yàn)收和復(fù)試記錄。

　　7.3蒸汽導(dǎo)管預(yù)檢記錄。

　　7.4蒸汽立管預(yù)檢記錄。

　　7.5伸縮器的預(yù)拉伸記錄。

　　7.6蒸汽管道的單項(xiàng)試壓記錄。

　　7.7蒸汽管道的系統(tǒng)試壓記錄。

　　7.8管道隱蔽記錄。

　　7.9管道系統(tǒng)的沖洗記錄。

　　7.10系統(tǒng)試調(diào)的記錄。

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