大體積混凝土施工技術(shù)措施

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1 底板施工段劃分 地下室底板面積為3100m²,底板和承臺砼總量達3200m³，承臺厚度1.9m、1.7m、1.4m米處屬大體積砼，要采取有效措施，嚴控砼內(nèi)外溫差不大于25℃，防止出現(xiàn)溫度和收縮裂縫。為控制裂縫的展開，著重控制溫升，延緩降溫速率，減小砼的收縮，以及采取設計構(gòu)造措施，來取得良好效果。底板設置三道施工縫，施工縫加400mm寬止水鋼板，把底板分成四個施工段，每個施工段一次性澆筑砼。即Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ施工順序Ⅰ→Ⅱ→Ⅲ→Ⅳ （詳見底板施工段劃分圖）。 2澆筑前的準備 2.1接管：泵管必須牢固架設，輸送管線宜直，轉(zhuǎn)彎宜緩，接頭加膠圈，以保證其嚴密，泵出口處要設一定長度的水平管，澆筑前先用砼減石砂漿濕潤泵管，為防止操作者隨意踩踏鋼筋和鋼筋移位，在此鋪設鋼腳手板作為施工人員通道。 2.2澆筑前項目部排定兩大班作業(yè)的各崗位人員名單。按照施工方案進行詳細的技術(shù)交底，使所有參加人員都知曉自己的崗位職責。 2.3砼澆筑人員應熟悉圖紙、察看現(xiàn)場，掌握結(jié)構(gòu)布置，鋼筋疏密情況，以便掌握砼澆筑流向，澆筑方法，澆筑重點，準備砼澆筑用的振搗器、刮杠、抹子、鐵鍬等工具及養(yǎng)護材料（阻燃性草簾等）。 2.4對模板內(nèi)的雜物用高壓空氣吹干凈，鋼筋上如有油污，則用棉紗蘸著稀料擦洗。 2.5砼澆筑實行“澆筑令”制度，澆筑前對模板及其支架，鋼筋和預埋件、預留洞口進行檢查，并作好記錄，符合設計要求及規(guī)范、規(guī)定，且經(jīng)過業(yè)主、監(jiān)理的隱蔽驗收簽字認可后方可澆筑砼。 2.6在墻、柱鋼筋上必須抄出+1.0m標高控制線，并用紅油漆劃上紅色三角做標記，現(xiàn)場備有水準儀，對集水坑等標高重點控制，以便隨時抄平，控制標高正確性。 3砼澆筑 3.1砼質(zhì)量控制： 本工程基礎承臺結(jié)構(gòu)厚度1.9m、1.4m屬大體積砼，采用一個坡度(1:6左右)，分層澆筑厚度控制在50cm，由一邊退向另一邊、斜面分層澆搗澆筑方法澆筑。根據(jù)砼泵送時自然坡度，在每個澆筑帶的前后布置兩道振動器，第一道布置在砼的卸料點，解決上部砼的搗實，第二道布置在砼的坡腳處，確保下部砼的密實，澆筑方向由前往后退澆，振動器也相應跟上，以確保整個砼的澆筑質(zhì)量。                        

 

3.2泵送開始時泵管內(nèi)的水及稀砂漿泵入吊斗內(nèi)吊至坑上處理，其余砂漿由端部軟管均勻分布在澆筑工作面上，防止過厚的砂漿堆積。 3.3在澆筑過程中正確控制間歇時間，上層砼應在下層砼初凝之前澆筑完畢， 并在振搗上層砼時，振搗棒下插5cm，使上下層砼之間更好的結(jié)合。為保證插入精度，在距振搗棒端部捆綁紅色皮筋作為深度標記。 3.4 在澆筑過程中，砼振搗是一個重要環(huán)節(jié)，一定要嚴格按操作規(guī)程操作，做到快插慢撥，快插是為了防止上層砼振實后而下層砼內(nèi)氣泡無法排出，慢撥是為了能使砼能填滿棒所造成的空洞。在振搗過程中，振搗棒略上下抽動，使砼振搗密實，插點要均勻，插點之間距離宜控制在50cm，離開模板距離為20cm。采用單一的行列形式，不要與交錯式混用，以免漏振，振搗點時間要掌握好，不要過長，也不要過短，直至砼表面呈顯泛漿，不出現(xiàn)氣泡，砼不再下沉為止。 3.5底板砼表層進行二次振搗，以確保砼表面密實度。待第一次砼振搗完成并已澆筑出一定面積后，在砼初凝前再進行第二次振搗。在振搗過程中，避免觸及鋼筋、模板，以免發(fā)生移位、跑?，F(xiàn)象。 3.6砼表面用木抹子拍實搓平，待初凝前再用木抹子壓實搓平，保證表面的密實度和平整度，減緩砼表面失水速度，防止表面龜裂。表面壓光后稍待收水后，及時覆蓋阻燃草簾并澆水養(yǎng)護。    4施工中防止大體積混凝土產(chǎn)生裂縫的措施 4.1原材料方面采取的措施 本工程選用P.O42.5普通硅酸鹽水泥，同時在混凝土中摻入粉煤灰，減少約15%的水泥，其強度有所增加（包括早期強度），密實度增加，收縮變形有所減少，泌水量下降，坍落度損失減少。粉煤灰與減水劑摻入混凝土稱為“雙摻技術(shù)”，由此會取得降低水灰比，減少水泥漿量，延緩水化熱峰值的出現(xiàn)，降低溫度峰值，收縮變形也有所降低。 混凝土攪拌站原材料稱量裝置要嚴格、準確，確?；炷恋馁|(zhì)量。砂石的含泥量對于砼的抗拉強度與收縮影響較大，要嚴格控制在2%以內(nèi)。砂石骨料的粒徑要盡量大些，以達到減少收縮的目的；當水灰比不變時，水和水泥的用量對于收縮有顯著影響，因此，在保證可泵性和水灰比一定的條件下，要盡量降低水泥漿量；砂率過高意味著細骨料多，粗骨料少，為了減少收縮的作用，避免產(chǎn)生裂縫，要盡可能降低砂石的含水率。 4.2施工方面采取的措施 4.2.1控制混凝土出機溫度和澆筑溫度。 4.2.2采用分段分層澆筑，混凝土采用自然流淌分層澆筑，分層厚度為500mm左右。在上層混凝土澆筑前，使其盡可能多的熱量散發(fā)，降低混凝土的溫升值，縮小混凝土內(nèi)外溫差及溫度應力。 4.2.3混凝土泌水處理和表面處理 混凝土在澆筑、振搗過程中，上涌的泌水和浮漿沿混凝土面排到施工縫的臨時排水溝，通過溝內(nèi)設置的集水坑抽出基坑，以提高混凝土質(zhì)量，減少表面裂縫。澆筑混凝土的收頭處理也是減少表面裂縫的重要措施，因此，在混凝土澆筑后，先初步按標高用長刮尺刮平，在初凝前用平板振動器碾壓數(shù)遍。 由于泵送混凝土表面的水泥漿較厚，在混凝土澆筑到頂面后，及時把水泥漿趕至施工縫處排水溝，初步按標高刮平，用木抹子反復搓平壓實，使混凝土硬化過程初期產(chǎn)生的收縮裂縫在塑性階段就予以封閉填補，以防止混凝土表面龜裂。 4.2.4混凝土養(yǎng)護：采用在表面覆蓋阻燃草簾，澆水養(yǎng)護養(yǎng)護時間不得少于14天.