混凝土結(jié)構(gòu)常見表觀質(zhì)量缺陷的防治

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產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)劣是決定產(chǎn)品在市場競爭中處于主導(dǎo)地位的主要因素。如何保證產(chǎn)品的質(zhì)量，取得良好效益是當(dāng)今社會重大商家考慮的重中之重。同樣，作為商品的建筑物產(chǎn)品也不例外。只有建造出品質(zhì)優(yōu)良的建筑物產(chǎn)品，才能贏得廣大用戶的信賴，從而取得可觀的經(jīng)濟效益，樹立企業(yè)的宏偉形象。混凝土結(jié)構(gòu)作為建筑物承受荷載的主要部位，其質(zhì)量的好壞直接影響建筑物的安危和使用壽命。因此，我們應(yīng)對混凝土結(jié)構(gòu)的質(zhì)量特別重視，在施工過程中保證不出現(xiàn)任和足以影響結(jié)構(gòu)性能的缺陷。本文結(jié)合工程中常遇到的一些情況，及本人近幾年的工作實踐，針對混凝土工程施工過程中常見的一些表觀質(zhì)量缺陷預(yù)防與處理措施進行分析與論述。

首先我們來了解一下質(zhì)量缺陷的基本含義與分類。 質(zhì)量缺陷指的是建筑工程施工質(zhì)量不符合設(shè)計及規(guī)范要求的檢驗項或檢驗點。根據(jù)對結(jié)構(gòu)影響程度不同我們將其分為一般缺陷和嚴重缺陷。對結(jié)構(gòu)構(gòu)件的受力性能或安裝使用能有決定性影響的缺陷稱其為嚴重缺陷；反之，對結(jié)構(gòu)構(gòu)件的受力性能或安裝使用無決定性影響的缺陷稱其為一般缺陷。 混凝土結(jié)構(gòu)常見的表觀質(zhì)量缺陷主要有露筋、蜂窩麻面、空洞、夾渣分層等。各種問題的產(chǎn)生原因、表現(xiàn)特征及預(yù)防處理措施各不相同，只有充分熟悉缺陷產(chǎn)生的現(xiàn)象和緣由，才能制定出行之有效的預(yù)防與處理措施，也就是我們在醫(yī)學(xué)上常用的成語——“對癥下藥”。下面從產(chǎn)生原因、表現(xiàn)特征、預(yù)防與處理措施等幾個方面對上述混凝土結(jié)構(gòu)常見質(zhì)量缺陷逐一進行論述。 1、 露筋 1.1現(xiàn)象 構(gòu)件內(nèi)的鋼筋未被混凝土包裹而外露，這種現(xiàn)象稱之為露筋。 1.2原因分析 造成構(gòu)件露筋的因素主要有以下幾類： 1.2.1澆筑混凝土?xí)r，鋼筋保護層墊塊位移或太少甚至漏放，致使鋼筋下墜或外移緊貼模板面而外露。 1.2.2結(jié)構(gòu)、構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上使水泥漿不能充滿鋼筋周圍，因而造成露筋。 1.2.3混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振，或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。 1.2.4木模板未澆水濕潤，吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導(dǎo)致露筋。 1.3預(yù)防措施 1.3.1澆筑混凝土?xí)r應(yīng)保證鋼筋的位置和保護層厚度正確，并加強檢查，發(fā)現(xiàn)偏差及時糾正。 1.3.2鋼筋密集時應(yīng)選用適當(dāng)粒徑的石子。一般要求石子最大粒徑不得超過截面最小尺寸的1/4 ，同時不得大于鋼筋凈距的3/4。 1.3.3混凝土振搗時嚴禁撞擊鋼筋；保護層處混凝土要仔細振搗密實；避免踩踏鋼筋，如有踩踏或脫扣等應(yīng)及時調(diào)直糾正。 1.3.4混凝土澆筑前模板應(yīng)充分濕潤并認真堵好縫隙，防止漏漿嚴重而露筋。 1.3.5合理正確掌握拆模時間，防止拆模過早損壞棱角。 1.4處理措施 1.4.1對于表面露筋的情況，我們先將露筋部位刷洗干凈后，用1︰2或1︰2.5水泥砂漿抹壓平整，并加以認真養(yǎng)護。 1.4.2如果露筋較深的話，應(yīng)將薄弱混凝土和突出的顆粒鑿掉，用高壓水沖洗干凈，再用比原混凝土高一等級的細石混凝土填塞壓實，并認真養(yǎng)護。 2蜂窩 2.1現(xiàn)象 混凝土表面缺少水泥砂漿而造成石子外露。 2.2原因分析 2.2.1混凝土和易性差，振搗不密實。 2.2.2混凝土下料不當(dāng)，一次下料過多或過高，使石子集中造成砂漿和石子離析。 2.2.3混凝土未分段分層下料，振搗不密實或靠近模板處漏振，或下料和振搗未很好配合，未及時振搗就下料因漏振而造成蜂窩。 2.2.4模板縫隙未堵嚴，振搗時水泥漿大量流失嚴重漏漿造成石子外露形成蜂窩。 2.3預(yù)防措施 2.3.1嚴格控制混凝土的配合比，并加強檢查，澆筑時嚴禁私自加水確?；炷列阅?。 2.3.2混凝土的下料高度不易過高，超過2米時應(yīng)設(shè)置串筒或溜槽。 2.3.3澆筑混凝土經(jīng)分層澆筑，分層振搗并防止漏振。 2.3.4模板縫隙必須堵塞嚴密，澆筑混凝土過程中要經(jīng)常檢查模板拼縫、支架等情況，如發(fā)現(xiàn)模板變形、走動或漏漿，應(yīng)及時修復(fù)。 2.4處理措施 2.4.1對于比較輕微的蜂窩，沖洗干凈后采用1︰2.5水泥砂漿壓實抹平。 2.4.2嚴重蜂窩，先將蜂窩部位松散的混凝土剔除，再沖洗干凈支模，采用比原混凝土高一等級的細石混凝土強力填塞搗實，并做好養(yǎng)護工作。 3孔洞 3.1現(xiàn)象 混凝土拆模后發(fā)現(xiàn)局部混凝土內(nèi)孔穴深度和長度均超過鋼筋保護層厚度，這種現(xiàn)象我們稱之為孔洞。 3.2產(chǎn)生孔洞的原因主要有以下幾方面 3.2.1在鋼筋較密集或預(yù)留洞口或預(yù)埋件處，混凝土下料被卡住，沒有進行振搗 便澆筑上層混凝土而在下部形成了孔洞。 3.2.2混凝土離析、砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿又未振搗，從而形成特大的蜂窩也稱之為空洞。 3.2.3混凝土一次下料過多、過厚或過高，振搗不到位從而形成松散孔洞。 3.2.4混凝土澆筑過程中掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。 3.3預(yù)防措施 針對上述產(chǎn)生孔洞的原因，我們可以采取以下措施進行預(yù)防。 3.3.1在鋼筋密集或比較復(fù)雜的部位，可采用細石混凝土澆筑，使之充滿模板，并仔細振搗，必要時輔以人工振搗。 3.3.2在預(yù)留洞、預(yù)埋件處應(yīng)在兩側(cè)同時下料，下部澆筑應(yīng)在側(cè)面加開澆灌口下料，振搗密實后封好模板，再繼續(xù)往上澆筑，防止出現(xiàn)孔洞。 3.3.3控制好混凝土的下料關(guān)，混凝土自由傾落高度不應(yīng)大于2m,超過時應(yīng)采用串筒或溜槽下料，防止混凝土離析。同時控制好混凝土振搗關(guān)，采取正確的振搗方法，防止漏振或振搗不到位而造成孔洞。 3.3.4混凝土混入木塊等雜物時應(yīng)及時清除干凈。 3.4治理方法 經(jīng)過層層預(yù)防，仍然在個別部位產(chǎn)生孔洞缺陷，我們可按下面的方法進行處理。處理混凝土孔洞的一般方法是：將孔洞周圍的松散混凝土和浮漿剔除，再用壓力水沖洗干凈，支設(shè)帶拖盒的模板，灑水充分濕潤后，用比原結(jié)構(gòu)高一等級的半干硬性細石混凝土仔細分層澆筑，振搗密實并認真養(yǎng)護。突出結(jié)構(gòu)表面的混凝土，待強度達到50%后再剔除，表面用1：2水泥砂漿抹光。 4夾渣、分層 4.1現(xiàn)象 混凝土內(nèi)成層存在水平或垂直的松散的雜質(zhì)或混凝土，使原結(jié)構(gòu)混凝土分成兩層，破壞結(jié)構(gòu)的整體性。我們稱這種現(xiàn)象為夾渣分層。 4.2原因分析 經(jīng)過多次的觀察，我認為產(chǎn)生混凝土夾渣、分層的因素主要有以下兩方面： 4.2.1施工縫或后澆帶縫未經(jīng)過正確的接縫處理，將表面浮漿、松散混凝土及鋸末等雜質(zhì)徹底清理干凈，并充分濕潤便進行混凝土的澆筑。這樣就會使接縫處容易夾渣，造成結(jié)構(gòu)分層。 4.2.2分層澆筑時，間隔時間太長，模板內(nèi)掉入雜質(zhì)而又未及時清理，造成夾渣分層。 4.3預(yù)防措施 為防止結(jié)構(gòu)出現(xiàn)夾渣分層，影響結(jié)構(gòu)的整體受力性能，我們可從以下方面來進行預(yù)防。 4.3.1認真做好施工縫的處理工作，對于柱、墻、施工后澆帶等處的施工縫，在澆筑混凝土前，必須將表面浮漿及松散混凝土以及鋸末、木塊等雜質(zhì)徹底清理干凈，并沖洗干凈后，再澆筑混凝土。必要時可先灌入接縫砂漿后在澆筑混凝土。 4.3.2分層澆筑混凝土，間隔時間不宜過長，應(yīng)當(dāng)在下層澆混凝土初凝前澆筑將上層混凝土澆筑完畢，接縫處充分振搗到位。 4.3.3對于豎向結(jié)構(gòu)，應(yīng)在接縫處留置清掃口，以便清掃模內(nèi)的雜質(zhì)、垃圾，將雜質(zhì)清理沖洗干凈后，再將清掃口封死，澆筑混凝土。 4.4處理措施 一旦出現(xiàn)結(jié)構(gòu)夾渣分層，我們可采取下面的處理措施。 4.4.1如果夾渣深度不大，可將雜質(zhì)清除沖洗干凈，再用1：2.5水泥砂漿強力嵌塞密實抹平即可。 4.4.2如果夾渣較嚴重，必須徹底清除松散部分和內(nèi)部雜質(zhì)，用壓力水沖洗干凈，用細石混凝土塞實抹平，并進行適當(dāng)養(yǎng)護。 對于結(jié)構(gòu)中出現(xiàn)的缺陷問題，我們必須引起充分高度重視，不得掉以輕心，認真仔細研究問題發(fā)生的緣由，采取正確的預(yù)防處理措施，才能保證結(jié)構(gòu)質(zhì)量，確保整體建筑物的安全使用功能