精益制造工具和實踐的12種“武器”

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長期以來人們采用下面約12種精益制造的基本技術(shù)工具和實踐來控制或消除某些種類的浪費。請注意這并不是份詳盡的清單，清單中的各項也不是按照重要程度來排序的。

5S

這里要講到的第一種實踐源自產(chǎn)生精益制造的同一個日本系統(tǒng)。5S是組織、清潔、發(fā)展并保持生產(chǎn)工作環(huán)境的方法，用于創(chuàng)造一個更有條理更有效率的工作空間。5S的基本原理是清潔的工作空間會提供更安全更有利于生產(chǎn)的環(huán)境同時促進(jìn)優(yōu)良商業(yè)道德與行為。這五個以“S”為開頭的詞是員工的行為準(zhǔn)則，員工必須遵循這些準(zhǔn)則以創(chuàng)造一個適合精益生產(chǎn)的工作環(huán)境。第一個詞，整理（日語seiri）指區(qū)分需要的及不需要的物品，并將不需要的物品移走。第二個詞，簡化、整頓或者分類清理（日語seiton）意為將物品整潔地排列待用。擦亮、清掃或擦洗（日語seiso）指的是清掃工作區(qū)，確立所有權(quán)和責(zé)任，同時標(biāo)準(zhǔn)化、系統(tǒng)化或日?；ㄈ照Zseiketsu）意為將上述努力像清單那樣標(biāo)準(zhǔn)化，將上述整理、簡化、擦洗的三項原則在日?；A(chǔ)上執(zhí)行。最后是保持（日語shisuke），就是總是遵循前四項S以形成遵守紀(jì)律的文化，不斷重復(fù)5S原則直至其成為員工生活的一部分。

視覺控制

就工具而言，精益制造重視大量運用視覺控制以方便操作員的工作同時避免錯誤。視覺控制要求整個工作空間都要設(shè)立明顯而直觀的標(biāo)志，讓每個雇員都能立刻知道目前在進(jìn)行什么，了解進(jìn)度，清楚看到什么做的對，哪里出了問題。典型視覺控制機制包括警報信號、停工標(biāo)簽、標(biāo)志、以不同色彩區(qū)分的記號。舉個例子如安燈（andon），采用電子顯示板提供可見的工位狀態(tài)及信息以協(xié)調(diào)與工作中心相關(guān)的各種努力，信號燈綠色（表示“運轉(zhuǎn)”），紅色（表示“停止”），黃色（表示“注意”）。視覺控制的主要好處是簡單直觀，員工能迅速了解流程是否正常運行。

標(biāo)準(zhǔn)化工作

知道要執(zhí)行什么步驟和知道該步驟運行正常，兩者都是同等重要的。為了確保實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量級別、一致性、有效性及效率，有必要采用寫成文件的分步驟流程或者標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序（SOP）來減少錯誤和接觸時間。盡管標(biāo)準(zhǔn)化工作建立了明確規(guī)定工人和機器操作的有用文檔，標(biāo)準(zhǔn)化工作在精益制造工具中是最不受到重視的。這些明確規(guī)定的操作能幫助工人在制造流程中應(yīng)用最佳實踐。標(biāo)準(zhǔn)化工作同時還能為持續(xù)改善打好基礎(chǔ)，因為記錄成文件形式的流程更容易加以分析與改進(jìn)。為了闡釋標(biāo)準(zhǔn)化工作，SOP應(yīng)該采用圖片、文字、表格、標(biāo)志、色彩及視覺指示器向不同的工作組溝通一致的直觀的信息。這種圖形指示，也被稱為操作方法手冊（OMS），解釋特定生產(chǎn)線范圍內(nèi)依照事件順序（SOE）的每個步驟，還能設(shè)計并制作紙質(zhì)或屏幕的視覺工作指導(dǎo)。

防差錯

正如持續(xù)改善是精益制造的主要概念之一，防差錯或日語中的poka-yoke，是減少浪費的重要工具。防差錯是從根源上防止錯誤的關(guān)鍵措施。簡而言之，防差錯可以是任何裝置、機制或技巧，它能防止錯誤產(chǎn)生或者讓錯誤顯露出來以避免產(chǎn)品缺陷。防差錯的目標(biāo)是防止制造缺陷的原因，或者確保經(jīng)濟有效地檢查每個產(chǎn)品以防止有缺陷的產(chǎn)品到達(dá)下游流程。例如，如果在組裝作業(yè)中沒有使用到每個正確零件，探測裝置就會發(fā)現(xiàn)有個零件未安裝并停車，從而防止裝配工人將不完整的部件輸送到下個位置或者開始另一項操作。

全員生產(chǎn)維護(hù) （TPM）

精益制造更進(jìn)一步要求制造商通過應(yīng)用全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）來提高設(shè)備生產(chǎn)率，TPM是一整套的技術(shù)，由日本豐田集團(tuán)中的電裝（Denso）公司首先提倡，包括了修復(fù)性維護(hù)和預(yù)防性維護(hù)，加上不斷適應(yīng)、修改、改進(jìn)設(shè)備來增強靈活性、減少物料搬運、促進(jìn)連續(xù)流程。TPM是操作員導(dǎo)向的維護(hù)，全體有資格的員工參與所有維護(hù)作業(yè)。其目標(biāo)，是與上述的5S共同確保資源可用性，通過消除機械相關(guān)的事故、缺陷或故障，因為這些會逐漸侵蝕車間效率和生產(chǎn)力。包括準(zhǔn)備與調(diào)整損失、閑置與小規(guī)模停工、運行速度下降、缺陷、返工及啟動期產(chǎn)量損失。

機器故障對于車間是個嚴(yán)重的問題，因為在精益環(huán)境下一架機器發(fā)生故障會引起整條生產(chǎn)線或流程中止。相應(yīng)地，TPM和其他先進(jìn)企業(yè)資產(chǎn)管理（EAM）提高設(shè)備可靠性，從而改善可用性，縮短停工期，減少廢品（以及處理廢品而浪費的時間），提高機械公差（從而提高質(zhì)量）。作為更進(jìn)一步的輔助工具，診斷管理功能可以自動識別當(dāng)前維護(hù)戰(zhàn)略的失效狀態(tài)，從而觸發(fā)持續(xù)改善審查。這通常要求支持可靠性驅(qū)動的維護(hù)（RDM），鞏固TPM戰(zhàn)略。最后，具備同步維護(hù)和生產(chǎn)計劃功能的企業(yè)系統(tǒng)可以最大化可用的生產(chǎn)時間，提高生產(chǎn)能力和總設(shè)備效能（OEE）。

另一項工具是模擬，它能幫助降低維護(hù)相關(guān)的浪費。通過支持模擬，先進(jìn)服務(wù)管理系統(tǒng)一般能根據(jù)生產(chǎn)計劃安排維護(hù)并根據(jù)實際完成的生產(chǎn)自動更新維護(hù)計劃（電子鏈接設(shè)備自身的運轉(zhuǎn)時間儀到計劃維護(hù)上）。目的是消除下列“六大”維護(hù)相關(guān)的浪費。

1. 設(shè)備停工

2. 安置和調(diào)整

3. 小規(guī)模停工和閑置

4. 計劃外的停工

5. 由于機器錯誤制造不合格品所花的時間

6. 啟動期的不合格品

單元式制造

從維護(hù)到制造流程，精益哲學(xué)傳統(tǒng)上依靠單元式制造。單元式制造是一種制造流程，利用單一生產(chǎn)線或機器單元及僅在該線或單元工作的操作員生產(chǎn)出系列零件族。制造單元，按照人類工程學(xué)原理重新設(shè)計工作環(huán)境，將工人為獲取完成工序所需的零件、補給或工具所付出的努力降到最小，這常常取代傳統(tǒng)的線性生產(chǎn)線，使得公司能以更小的批量更連續(xù)的流程生產(chǎn)出更高質(zhì)量的產(chǎn)品。有一個相關(guān)的概念是并行（nagara），這是個日語詞，描繪一種生產(chǎn)體系，在這種并行生產(chǎn)體系中同一個操作員同時進(jìn)行幾個看起來不相干的作業(yè)。如今，精益思想已經(jīng)超越了單純的單元式和產(chǎn)品分組生產(chǎn)。