福建省三鋼環(huán)保先行 持續(xù)創(chuàng)新追求雙贏

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摘要：作為國(guó)家第二批循環(huán)經(jīng)濟(jì)試點(diǎn)企業(yè)、福建省首批開展清潔生產(chǎn)審核重點(diǎn)示范企業(yè)、福建省污染減排先進(jìn)企業(yè)和中華寶鋼環(huán)境優(yōu)秀獎(jiǎng)獲得者，三鋼如何走出一條綠色環(huán)保型、資源節(jié)約型發(fā)展之路。 城市鋼廠環(huán)保先行 三鋼與     作為國(guó)家第二批循環(huán)經(jīng)濟(jì)試點(diǎn)企業(yè)、福建省首批開展清潔生產(chǎn)審核重點(diǎn)示范企業(yè)、福建省污染減排先進(jìn)企業(yè)和中華寶鋼環(huán)境優(yōu)秀獎(jiǎng)獲得者，三鋼如何走出一條綠色環(huán)保型、資源節(jié)約型發(fā)展之路。

    城市鋼廠環(huán)保先行

    三鋼與三明市區(qū)僅一橋之隔。三明環(huán)境衛(wèi)生聞名遐邇，市民對(duì)三鋼環(huán)保寄予厚望。

    “十一五”期間，三鋼自加壓力，確立大型化、現(xiàn)代化、綠色化的目標(biāo)，打造效益好、環(huán)境美的國(guó)企精品。董事長(zhǎng)陳軍偉說，三鋼作為城市鋼廠，當(dāng)還市民碧水藍(lán)天，與城市和諧共處。

    三鋼從加大環(huán)保投入入手，新上項(xiàng)目都進(jìn)行充分的環(huán)保論證，盡量采用最先進(jìn)的環(huán)保設(shè)備和技術(shù)。5年間，環(huán)保投入累計(jì)8.14億元，比“十五”期間增長(zhǎng)54.2%，建成環(huán)保治理設(shè)施38臺(tái)（套），夯實(shí)環(huán)境友好型企業(yè)的基礎(chǔ)。

    同時(shí)，加大環(huán)保管理考核力度，建立一把手負(fù)責(zé)制，把環(huán)保責(zé)任納入經(jīng)濟(jì)責(zé)任制考核，措施到位、監(jiān)督到位。安裝環(huán)保視頻監(jiān)控系統(tǒng)，對(duì)重點(diǎn)煙（粉）塵排放區(qū)域?qū)崟r(shí)監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)冒煙漏氣，直接扣罰主要領(lǐng)導(dǎo)。在廢水總排放口安裝污水自動(dòng)監(jiān)測(cè)系統(tǒng)，實(shí)時(shí)監(jiān)控水質(zhì)、流量變化，廢水廢氣在線監(jiān)測(cè)裝置與省市環(huán)保部門監(jiān)控視頻聯(lián)網(wǎng)，建起嚴(yán)格履行程序、準(zhǔn)確核算數(shù)據(jù)的污染減排考核體系。

    與2006年對(duì)比，2010年三鋼噸鋼廢水排放量由5.45噸降至1.82噸，廠區(qū)降塵量由20.64噸/平方公里·月降至17.27噸/平方公里·月，廠區(qū)空氣質(zhì)量Ⅱ級(jí)或好于Ⅱ級(jí)天數(shù)占全年總天數(shù)由46.7%升至71.6%，減少二氧化硫排放13794噸，實(shí)現(xiàn)增鋼不增水、增鋼不增污、增鋼不增廢、增鋼不增能耗的“綠色鋼鐵”目標(biāo)。

    持續(xù)創(chuàng)新追求雙贏

    鋼鐵業(yè)具有高耗能、高污染和資源性的特性，要從傳統(tǒng)鋼鐵向“綠色鋼鐵”轉(zhuǎn)變，并非易事。設(shè)備大型化和工藝、技術(shù)創(chuàng)新，是三鋼發(fā)展的加速器和綠色環(huán)保的原動(dòng)力。

    裝備越大型化，環(huán)保效果越好。近幾年，三鋼煉鐵崛起兩座1000立方米以上大高爐，燒結(jié)建起180平方米大燒結(jié)機(jī)。2010年，煉鋼系統(tǒng)淘汰了3座30噸轉(zhuǎn)爐、一座40噸轉(zhuǎn)爐，取而代之的是2座120噸大轉(zhuǎn)爐；燒結(jié)淘汰了2臺(tái)33平方米、2臺(tái)27.2平方米燒結(jié)機(jī)，取代它的是一臺(tái)200平方米大燒結(jié)機(jī)，宣告三鋼全面進(jìn)入裝備大型化時(shí)代，生產(chǎn)線裝備達(dá)到國(guó)內(nèi)先進(jìn)水平。

    與大型裝備相匹配的環(huán)保設(shè)施更具先進(jìn)性。三鋼煉鐵大高爐和煉鋼大轉(zhuǎn)爐全部實(shí)現(xiàn)最先進(jìn)的干法除塵，焦化由傳統(tǒng)的濕熄焦改造為節(jié)能環(huán)保的干熄焦，成功應(yīng)用冶金行業(yè)重點(diǎn)推行的節(jié)能減排新工藝——煉焦干熄焦、高爐干法除塵、轉(zhuǎn)爐干法除塵，從根本上解決了二次污染問題。尤其是200平方米大燒結(jié)機(jī)的投產(chǎn)，使燒結(jié)生產(chǎn)在全國(guó)同行業(yè)率先實(shí)現(xiàn)全脫硫。

    工藝創(chuàng)新，改變了環(huán)保必然賠錢的觀念誤區(qū)。正是通過工藝創(chuàng)新，三鋼在許多項(xiàng)目上實(shí)現(xiàn)雙贏。

    煉鋼是耗能大戶。三鋼強(qiáng)力推行負(fù)能煉鋼工藝，把原先向空中放散的煉鋼轉(zhuǎn)爐煤氣、余熱、蒸汽全部回收，用于發(fā)電，不僅可滿足自身生產(chǎn)，生產(chǎn)噸鋼還可富余5千克標(biāo)煤。

    投資1.8億元的干熄焦項(xiàng)目，是國(guó)家重點(diǎn)鼓勵(lì)支持發(fā)展的節(jié)能減排新技術(shù)。三鋼焦化廠提出優(yōu)化除塵工藝的設(shè)計(jì)理念，將干熄焦的除塵工藝設(shè)計(jì)為二次除塵粗細(xì)分流工藝，使6500噸二次除塵灰直接配入煉焦煤，相當(dāng)于節(jié)省同等數(shù)量的洗精煤。這一工藝設(shè)計(jì)獲得國(guó)家專利。在運(yùn)行中，干熄焦率、燒損率、發(fā)氣量等主要指標(biāo)行業(yè)領(lǐng)先，一年減少45萬噸蒸汽排放，減少148噸粉塵、76.5噸酚、8.1噸氰等有害氣體的排放，還回收蒸汽發(fā)電9900萬千瓦時(shí)，節(jié)水45萬噸……

    燒結(jié)工序是鋼鐵企業(yè)最主要的污染源，產(chǎn)生的煙氣中二氧化硫含量占企業(yè)總排放量的70％以上，燒結(jié)機(jī)脫硫成為世界性行業(yè)難題。2007年，三鋼提出選擇性脫硫的思路，在180平方米燒結(jié)機(jī)上發(fā)明雙大煙道、雙主抽風(fēng)機(jī)的工藝配置，成功實(shí)現(xiàn)國(guó)內(nèi)乃至世界上第一臺(tái)燒結(jié)機(jī)中部煙氣選擇性脫硫新工藝，當(dāng)年削減二氧化硫排放1860噸，第二年削減4010噸。該項(xiàng)目獲得省科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)。

    水氣渣泥熱全循環(huán)

    把廢氣、廢水、廢渣看作放錯(cuò)位置的資源，三鋼樹立企業(yè)與社會(huì)大循環(huán)、企業(yè)與企業(yè)中循環(huán)、企業(yè)內(nèi)部小循環(huán)的全循環(huán)理念，把生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢水、煤氣、廢渣、污泥、余熱全部實(shí)現(xiàn)大循環(huán)。

    1996年，三鋼噸鋼綜合耗新水126.74噸，“十一五”期間降到4.82噸。同時(shí)，噸鋼廢水排放由“十五”期間的5.44噸降至1.82噸。這得益于三鋼生產(chǎn)線工業(yè)用水的閉路循環(huán)，污水全部循環(huán)利用。2009年11月，冶金行業(yè)難度最大的焦化生物脫酚廢水處理取得重大突破，焦化廢水泵送燒結(jié)工程投產(chǎn)，每年可節(jié)約42萬噸工業(yè)清水。目前，三鋼擁有廢水治理設(shè)施20多臺(tái)（套），工業(yè)廢水重復(fù)利用率達(dá)96.42%，排放達(dá)標(biāo)率為100%。

    三鋼統(tǒng)籌不同熱值的煤氣用途，對(duì)2座焦?fàn)t的高熱值荒煤氣充分回收，通過煤化工進(jìn)行凈化深度加工，催生出年產(chǎn)焦油3萬多噸、硫銨1萬多噸、純苯6000多噸，盈利數(shù)千萬元的利潤(rùn)增長(zhǎng)點(diǎn)，每年為三化提供約2.8億立方米高爐煤氣。為回收高爐煤氣發(fā)電，三鋼建設(shè)6臺(tái)發(fā)電機(jī)組，2010年自發(fā)電30563億千瓦時(shí)，相當(dāng)于一個(gè)中型發(fā)電廠。另外，回收利用熱值較低的煤氣，除本廠生產(chǎn)和員工生活自用外，還輸送部分煤氣供應(yīng)三明市煤氣管網(wǎng)。

    此外，在三鋼，煉鐵的水渣、煉鋼的廢渣和除塵灰、余熱，也得到充分的回收，循環(huán)利用。目前，無論是中板軋制還是棒材、高線軋制，坯料全部實(shí)現(xiàn)熱裝熱送，熱送率達(dá)90%以上。產(chǎn)生余熱最多的燒結(jié)廠，在業(yè)內(nèi)率先研制臺(tái)車全密封技術(shù)，降低燒結(jié)機(jī)的漏風(fēng)率，把燒結(jié)機(jī)后端風(fēng)箱的高溫廢氣，通過熱管技術(shù)回收并轉(zhuǎn)換為蒸汽用于發(fā)電。燒結(jié)機(jī)全部大型化后，又應(yīng)用燒結(jié)余熱發(fā)電技術(shù)，建設(shè)燒結(jié)余熱和煤氣余能發(fā)電工程。