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混凝土表面質(zhì)量通病的防治

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混凝土表面質(zhì)量通病的防治
1前言
  大體積混凝土是指最小斷面尺寸大于1m的混凝土結(jié)構(gòu),而且其尺寸已經(jīng)大到必須采取相應(yīng)的技術(shù)措施妥善處理溫度差值,合理解決溫度應(yīng)力并控制裂縫開展的混凝土。大體積模注混凝土的表面質(zhì)量通病的防治,是施工控制的一項(xiàng)重要內(nèi)容。一般會(huì)不同程度的出現(xiàn)表面氣泡、起砂、起皺、色差、跑模、漏漿等質(zhì)量問題。
  2大體積混凝土表面質(zhì)量通病的主要表現(xiàn)、形成原因及防止措施
  2.1混凝土表面氣泡
  2.1.1主要表現(xiàn)
  混凝土表面存在大小不同的半球狀小坑,有的聚集到一起形成麻面,影響混凝土的外觀。
  2.1.2形成原因
  在混凝土搗固過程中,混凝土中的空氣會(huì)不斷排出,當(dāng)混凝土與模板之間的空氣不能排凈時(shí),滯留的空氣占有一定的空間,即形成氣泡。產(chǎn)生上述現(xiàn)象的主要原因是:
 ?。?)混凝土水灰比偏大,混凝土單位體積內(nèi)用水量偏多,游離水過剩,水泥水化熱造成水分蒸發(fā),使拌合物中產(chǎn)生較多的水蒸氣,游離水和氣體無法擴(kuò)散不能排出模板外,以致產(chǎn)生氣泡。
 ?。?)油質(zhì)脫模劑涂刷不均,局部聚集,聚積的油滴不溶于水,又無處擴(kuò)散,便形成氣泡。
 ?。?)灌注混凝土?xí)r,一次下料過多,分層過厚,下層混凝土排氣將很困難。
  (4)振搗不良。漏振或振搗時(shí)間不足,都會(huì)使拌合物的排氣效果變差。
 ?。?)外加劑的副作用。一般外加劑都有一定的粘度,使混凝土中水的成膜能力大大提高,從而增加了排氣難度。
  2.1.3預(yù)防措施
 ?。?)根據(jù)氣泡的特征調(diào)整混凝土的水灰比和坍落度。發(fā)現(xiàn)拌合物表面有大量氣泡出現(xiàn)時(shí),應(yīng)減小混凝土的水灰比和坍落度,在高溫季節(jié)施工時(shí),向模板外面灑水使之降溫,也能抑制氣泡的產(chǎn)生。
 ?。?)涂刷均勻或改用蠟質(zhì)脫模劑。蠟質(zhì)脫模劑的配置方法是:以煤油為溶劑,石蠟為溶質(zhì),重量比為3:1,配置時(shí)先在容器內(nèi)放入溶劑,加熱至90度左右,再加入石蠟,溶解后邊冷卻邊攪拌,直至糊狀為止。
 ?。?)合理安排施工及振搗順序,適當(dāng)減小灌注分層厚度,以減少排氣阻力。采用插入式震搗器時(shí)的分層厚度宜控制在30cm以內(nèi)。
  (4)采用二次搗固周邊混凝土的辦法來提高排氣效果。做法是:先把混凝土攤平,再用插入式震搗器對(duì)靠近模板處的混凝土進(jìn)行初搗10秒鐘,使之基本密實(shí),然后用鏟子沿模板插搗混凝土,使模板與拌合物中的粗骨料之間的間隙加大而充有足夠的砂漿后,再用插入式震搗器沿周邊進(jìn)行第二次振搗,直至密實(shí)。
 ?。?)用排除法(摻與不摻外加劑的效果對(duì)比)來區(qū)分外加劑“副作用”的影響程度,以確保取舍或調(diào)整外加劑的摻量。最好不選用發(fā)泡型減水劑。
  2.2混凝土色斑和皺紋
  2.2.1表層型
  拆模后混凝土表面手感光滑,但顏色深淺不勻,形成大小不同且不規(guī)則的斑塊,斑塊只附在混凝土表層。
  2.2.2形成原因
  模劑顏色深,都可能使混凝土表面染色,特別在潮濕的環(huán)境中使用鋼模板施工,用砂紙打磨的模板如不及時(shí)涂脫模劑,模板很快就會(huì)被氧化生成氧化鐵;有的脫模劑質(zhì)量不高,涂上后不能有效地防止模板氧化。這些氧化物粘在混凝土表面則形成色斑。
  脫模劑本身色深(油質(zhì)脫模劑都有不同程度的染色問題)。
  2.2.3預(yù)防措施
  根據(jù)上述原因,防止產(chǎn)生表層色斑的措施為:
  模板涂環(huán)氧樹脂保護(hù)層,做法是:先將模板板面用砂紙或噴砂處理干凈,再用稀釋后的環(huán)氧樹脂漿液均勻噴涂于模板表面,待環(huán)氧樹脂膜凝固達(dá)到需要的強(qiáng)度后,即可灌注混凝土。環(huán)氧樹脂漿液的配制方法是:按質(zhì)量比,取環(huán)氧樹脂100份,磷苯二甲酸二丁酯20份,乙二胺8份,混合均勻即可使用。
  2.2.4深層型
  表現(xiàn)為不規(guī)則的黑褐色斑塊或魚鱗狀皺紋,顏色較深者呈半透明狀態(tài),甚至用同一盤混凝土灌注的結(jié)構(gòu)表面顏色也有明顯差異。這種斑塊并非一般表面污染,有一定深度,沖洗、打磨均不能奏效。
  2.2.5形成原因
  其形成原因是:混凝土拌合不良,達(dá)不到均勻的程度,材料的不均勻造成混凝土顏色不一致。
  外加劑使用不當(dāng),若超量使用FDN高效減水劑或減水劑在混凝土中分布不均勻時(shí),就會(huì)出現(xiàn)此類問題。
  2.2.6預(yù)防措施
  嚴(yán)格按照施工規(guī)范控制混凝土的拌合質(zhì)量,拌合樓使用電子稱計(jì)量,保證配料準(zhǔn)確,并根據(jù)灌注情況作適當(dāng)調(diào)整,做到混凝土生產(chǎn)質(zhì)量穩(wěn)定。細(xì)骨料以中粗砂為宜,應(yīng)盡量減少砂率,含泥量控制在1.5%以內(nèi)。
  用排除法進(jìn)行對(duì)比試驗(yàn),以確定外加劑的取舍。
  2.3模板接縫錯(cuò)臺(tái)、漏漿、起砂
  2.3.1主要表現(xiàn)及形成原因
  拆模后接縫處砂線明顯,形成溝槽,兩側(cè)混凝土面明顯不在同一平面上。
  形成原因是:模板加工精度不高,組裝后縫隙較大。
  2.3.2預(yù)防措施
  采用廠制整體式鋼模,保證鋼模板各項(xiàng)精度指標(biāo)。
  各板塊之間采用螺栓企口連接,在縫隙接口處粘貼雙面膠布或均勻注入玻璃膠,保證接口無間隙,以解決漏漿問題。
  2.4混凝土表面網(wǎng)狀裂紋
  2.4.1主要表現(xiàn)
  這種裂紋多在拆模后7天以內(nèi)產(chǎn)生,縫寬在0.1mm左右,且無明顯不均勻現(xiàn)象,裂紋長幾厘米至幾十厘米,方向不規(guī)則。
  2.4.2形成原因
 ?。?)混凝土配合比不當(dāng),細(xì)骨料比例偏小,粗骨料比例偏大,水泥比例或水灰比偏大。
  (2)選用的水泥不當(dāng),水化熱過高,混凝土內(nèi)部聚集水化熱過快產(chǎn)生膨脹力,而表面水化熱又散發(fā)過快,造成表里膨脹不一致,引起開裂。
 ?。?)氣溫過高、混凝土表面溫差梯度過大、氣候干燥、混凝土失水量大及凝結(jié)過快等因素,都會(huì)使混凝土產(chǎn)生溫度應(yīng)力,引起干縮裂縫或裂紋
2.4.3預(yù)防措施
  (1)在保證混凝土強(qiáng)度的前提下,盡量加大細(xì)骨料的比例、降低水和水泥的用量。
 ?。?)選用中、低水化熱的水泥(如礦渣硅酸鹽水泥等)配制混凝土,盡量降低水泥硬化過程中的水化熱,并摻木質(zhì)素磺酸鹽等緩凝劑延緩混凝土凝結(jié)時(shí)間。
  (3)設(shè)置冷卻管,用循環(huán)水冷卻并測(cè)定澆筑后的混凝土表面和內(nèi)部溫度,將溫差控制在設(shè)計(jì)要求的范圍以內(nèi)。覆蓋塑料薄膜布、油布、草包等,也蓄水養(yǎng)護(hù)。
  3結(jié)束語
  以上僅從工藝角度介紹了施工中防止大體積模注混凝土表面質(zhì)量通病的一些做法和體會(huì)。由于施工環(huán)境條件各異,大體積混凝土產(chǎn)生表面質(zhì)量通病的原因也不盡相同,因此,在解決這類問題時(shí)要根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)的具體情況作具體分析,進(jìn)行反復(fù)試驗(yàn),找出其中的主要因素,采取相應(yīng)的措施,才能收到最佳防止效果。

 

發(fā)布:2007-07-27 11:09    編輯:泛普軟件 · xiaona    [打印此頁]    [關(guān)閉]
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