混凝土表面質(zhì)量通病的防治

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混凝土表面質(zhì)量通病的防治
1前言
　　大體積混凝土是指最小斷面尺寸大于1m的混凝土結(jié)構(gòu)，而且其尺寸已經(jīng)大到必須采取相應(yīng)的技術(shù)措施妥善處理溫度差值，合理解決溫度應(yīng)力并控制裂縫開展的混凝土。大體積模注混凝土的表面質(zhì)量通病的防治，是施工控制的一項(xiàng)重要內(nèi)容。一般會(huì)不同程度的出現(xiàn)表面氣泡、起砂、起皺、色差、跑模、漏漿等質(zhì)量問題。
　　2大體積混凝土表面質(zhì)量通病的主要表現(xiàn)、形成原因及防止措施
　　2.1混凝土表面氣泡
　　2.1.1主要表現(xiàn)
　　混凝土表面存在大小不同的半球狀小坑，有的聚集到一起形成麻面，影響混凝土的外觀。
　　2.1.2形成原因
　　在混凝土搗固過程中，混凝土中的空氣會(huì)不斷排出，當(dāng)混凝土與模板之間的空氣不能排凈時(shí)，滯留的空氣占有一定的空間，即形成氣泡。產(chǎn)生上述現(xiàn)象的主要原因是：
　?。?）混凝土水灰比偏大，混凝土單位體積內(nèi)用水量偏多，游離水過剩，水泥水化熱造成水分蒸發(fā)，使拌合物中產(chǎn)生較多的水蒸氣，游離水和氣體無法擴(kuò)散不能排出模板外，以致產(chǎn)生氣泡。
　?。?）油質(zhì)脫模劑涂刷不均，局部聚集，聚積的油滴不溶于水，又無處擴(kuò)散，便形成氣泡。
　?。?）灌注混凝土?xí)r，一次下料過多，分層過厚，下層混凝土排氣將很困難。
　　（4）振搗不良。漏振或振搗時(shí)間不足，都會(huì)使拌合物的排氣效果變差。
　?。?）外加劑的副作用。一般外加劑都有一定的粘度，使混凝土中水的成膜能力大大提高，從而增加了排氣難度。
　　2.1.3預(yù)防措施
　?。?）根據(jù)氣泡的特征調(diào)整混凝土的水灰比和坍落度。發(fā)現(xiàn)拌合物表面有大量氣泡出現(xiàn)時(shí)，應(yīng)減小混凝土的水灰比和坍落度，在高溫季節(jié)施工時(shí)，向模板外面灑水使之降溫，也能抑制氣泡的產(chǎn)生。
　?。?）涂刷均勻或改用蠟質(zhì)脫模劑。蠟質(zhì)脫模劑的配置方法是：以煤油為溶劑，石蠟為溶質(zhì)，重量比為3：1，配置時(shí)先在容器內(nèi)放入溶劑，加熱至90度左右，再加入石蠟，溶解后邊冷卻邊攪拌，直至糊狀為止。
　?。?）合理安排施工及振搗順序，適當(dāng)減小灌注分層厚度，以減少排氣阻力。采用插入式震搗器時(shí)的分層厚度宜控制在30cm以內(nèi)。
　　（4）采用二次搗固周邊混凝土的辦法來提高排氣效果。做法是：先把混凝土攤平，再用插入式震搗器對(duì)靠近模板處的混凝土進(jìn)行初搗10秒鐘，使之基本密實(shí)，然后用鏟子沿模板插搗混凝土，使模板與拌合物中的粗骨料之間的間隙加大而充有足夠的砂漿后，再用插入式震搗器沿周邊進(jìn)行第二次振搗，直至密實(shí)。
　?。?）用排除法（摻與不摻外加劑的效果對(duì)比）來區(qū)分外加劑“副作用”的影響程度，以確保取舍或調(diào)整外加劑的摻量。最好不選用發(fā)泡型減水劑。
　　2.2混凝土色斑和皺紋
　　2.2.1表層型
　　拆模后混凝土表面手感光滑，但顏色深淺不勻，形成大小不同且不規(guī)則的斑塊，斑塊只附在混凝土表層。
　　2.2.2形成原因
　　模劑顏色深，都可能使混凝土表面染色，特別在潮濕的環(huán)境中使用鋼模板施工，用砂紙打磨的模板如不及時(shí)涂脫模劑，模板很快就會(huì)被氧化生成氧化鐵；有的脫模劑質(zhì)量不高，涂上后不能有效地防止模板氧化。這些氧化物粘在混凝土表面則形成色斑。
　　脫模劑本身色深（油質(zhì)脫模劑都有不同程度的染色問題）。
　　2.2.3預(yù)防措施
　　根據(jù)上述原因，防止產(chǎn)生表層色斑的措施為：
　　模板涂環(huán)氧樹脂保護(hù)層，做法是：先將模板板面用砂紙或噴砂處理干凈，再用稀釋后的環(huán)氧樹脂漿液均勻噴涂于模板表面，待環(huán)氧樹脂膜凝固達(dá)到需要的強(qiáng)度后，即可灌注混凝土。環(huán)氧樹脂漿液的配制方法是：按質(zhì)量比，取環(huán)氧樹脂100份，磷苯二甲酸二丁酯20份，乙二胺8份，混合均勻即可使用。
　　2.2.4深層型
　　表現(xiàn)為不規(guī)則的黑褐色斑塊或魚鱗狀皺紋，顏色較深者呈半透明狀態(tài)，甚至用同一盤混凝土灌注的結(jié)構(gòu)表面顏色也有明顯差異。這種斑塊并非一般表面污染，有一定深度，沖洗、打磨均不能奏效。
　　2.2.5形成原因
　　其形成原因是：混凝土拌合不良，達(dá)不到均勻的程度，材料的不均勻造成混凝土顏色不一致。
　　外加劑使用不當(dāng)，若超量使用FDN高效減水劑或減水劑在混凝土中分布不均勻時(shí)，就會(huì)出現(xiàn)此類問題。
　　2.2.6預(yù)防措施
　　嚴(yán)格按照施工規(guī)范控制混凝土的拌合質(zhì)量，拌合樓使用電子稱計(jì)量，保證配料準(zhǔn)確，并根據(jù)灌注情況作適當(dāng)調(diào)整，做到混凝土生產(chǎn)質(zhì)量穩(wěn)定。細(xì)骨料以中粗砂為宜，應(yīng)盡量減少砂率，含泥量控制在1.5%以內(nèi)。
　　用排除法進(jìn)行對(duì)比試驗(yàn)，以確定外加劑的取舍。
　　2.3模板接縫錯(cuò)臺(tái)、漏漿、起砂
　　2.3.1主要表現(xiàn)及形成原因
　　拆模后接縫處砂線明顯，形成溝槽，兩側(cè)混凝土面明顯不在同一平面上。
　　形成原因是：模板加工精度不高，組裝后縫隙較大。
　　2.3.2預(yù)防措施
　　采用廠制整體式鋼模，保證鋼模板各項(xiàng)精度指標(biāo)。
　　各板塊之間采用螺栓企口連接，在縫隙接口處粘貼雙面膠布或均勻注入玻璃膠，保證接口無間隙，以解決漏漿問題。
　　2.4混凝土表面網(wǎng)狀裂紋
　　2.4.1主要表現(xiàn)
　　這種裂紋多在拆模后7天以內(nèi)產(chǎn)生，縫寬在0.1mm左右，且無明顯不均勻現(xiàn)象，裂紋長幾厘米至幾十厘米，方向不規(guī)則。
　　2.4.2形成原因
　?。?）混凝土配合比不當(dāng)，細(xì)骨料比例偏小，粗骨料比例偏大，水泥比例或水灰比偏大。
　　（2）選用的水泥不當(dāng)，水化熱過高，混凝土內(nèi)部聚集水化熱過快產(chǎn)生膨脹力，而表面水化熱又散發(fā)過快，造成表里膨脹不一致，引起開裂。
　?。?）氣溫過高、混凝土表面溫差梯度過大、氣候干燥、混凝土失水量大及凝結(jié)過快等因素，都會(huì)使混凝土產(chǎn)生溫度應(yīng)力，引起干縮裂縫或裂紋
2.4.3預(yù)防措施
　　（1）在保證混凝土強(qiáng)度的前提下，盡量加大細(xì)骨料的比例、降低水和水泥的用量。
　?。?）選用中、低水化熱的水泥（如礦渣硅酸鹽水泥等）配制混凝土，盡量降低水泥硬化過程中的水化熱，并摻木質(zhì)素磺酸鹽等緩凝劑延緩混凝土凝結(jié)時(shí)間。
　　（3）設(shè)置冷卻管，用循環(huán)水冷卻并測(cè)定澆筑后的混凝土表面和內(nèi)部溫度，將溫差控制在設(shè)計(jì)要求的范圍以內(nèi)。覆蓋塑料薄膜布、油布、草包等，也蓄水養(yǎng)護(hù)。
　　3結(jié)束語
　　以上僅從工藝角度介紹了施工中防止大體積模注混凝土表面質(zhì)量通病的一些做法和體會(huì)。由于施工環(huán)境條件各異，大體積混凝土產(chǎn)生表面質(zhì)量通病的原因也不盡相同，因此，在解決這類問題時(shí)要根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)的具體情況作具體分析，進(jìn)行反復(fù)試驗(yàn)，找出其中的主要因素，采取相應(yīng)的措施，才能收到最佳防止效果。