短絲生產(chǎn)裝置蒸汽廢氣回收

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滌綸部短絲聯(lián)合裝置在生產(chǎn)過程中有大量的蒸汽廢汽產(chǎn)生，建廠個多年以來，蒸汽廢汽一直對空排放，既浪費大量能源，又造成環(huán)境熱污染。長期以來，為綜合治理短絲的蒸汽廢汽，曾采取了多項改造方案。八十年代．當時的石化總廠曾經(jīng)鋪設(shè)了十多公里的管道，試圖將短絲蒸汽熱量從緯六路廠區(qū)送緯一路生活區(qū)，供職工宿舍加熱取暖循環(huán)水使用；1994年，遼寧省節(jié)能熱電設(shè)計研究所曾來廠考察，并提出了一個廢汽回用方案：1996年，南京環(huán)境科學研究所也來廠調(diào)查研究，又提出了一個廢汽回用方案……一個又一個方案，均由于技術(shù)的可靠性、管理的可行行以及項目的經(jīng)濟性等原因，紛紛暫緩實施。
　　滌綸短絲的蒸汽廢汽之所以難以利用，關(guān)鍵難點在于既要截收對空排放的蒸汽廢汽，進行能源二次利用：又要對蒸汽廢汽這種水汽混合，壓力多變的兩相流予以穩(wěn)定的控制，確保耗用蒸汽的短絲生產(chǎn)線能正常運行。(因為尾汽系統(tǒng)的壓力稍有異常，就會嚴重破壞工藝條件的正?？刂?
　　短絲聯(lián)合裝置的工程技術(shù)人員。從生產(chǎn)實際出發(fā)，反復尋找控制廢汽的最佳途徑；根據(jù)一個個試驗方案，收集了蒸汽壓力變化對每臺用汽設(shè)備生產(chǎn)工況的影響情況；掌握了各種等級蒸汽和廢汽在生產(chǎn)過程壓力和流量的變化情況，從而為廢汽回收的改造方案奠定了科學的基礎(chǔ)。
　　本節(jié)能技術(shù)改造方案，通過一系列尾汽管網(wǎng)的調(diào)整和串接，借助一系列手動壓力調(diào)節(jié)閥和氣動蒸汽切斷閥，尾汽系統(tǒng)運用手動型一次調(diào)整和自動型兩次調(diào)整，使短絲蒸汽實現(xiàn)二次利用。蒸汽廢汽首先應用于裝置內(nèi)部的油劑調(diào)配、組件清洗和牽伸水浴等工序，然后按中品位(0．25Mpa)和低晶位(0．15Mpa)兩種品位的廢汽．分兩路向裝置外輸送。中品位廢汽由滌綸部動力車間用于夏季溴化鋰制冷，其冷凍水應用于裝置的生產(chǎn)工藝；冬季則將中晶位和低晶位廢汽分別應用于環(huán)境空調(diào)使用的循環(huán)水。(本蒸汽廢汽回收系統(tǒng)的流程圖另附)
　　本項目的特點為：1、能將生產(chǎn)中排放的五個壓力等級的尾汽，進行柔性調(diào)節(jié)組合，防止了各個等級尾汽之間的干擾和影響；2、能柔性控制裝置尾汽系統(tǒng)的壓力，既可最大限度地截收對空排放的廢汽，又可靈活地對暫時用不完的廢汽予以必要的釋放，運用“收放結(jié)合、辯證整治”的方法，確保了裝置內(nèi)生產(chǎn)線能穩(wěn)定正常地運行。
　　短絲蒸汽廢汽回收系統(tǒng)從1998年起分階段施工，至1999年底全部竣工。項目的經(jīng)濟效益從兩方面得到了體現(xiàn)：
　　1、短絲蒸汽廢汽獨立啟動了1臺100萬大卡的溴化鋰制冷機，每小時可節(jié)約3噸蒸汽耗量．每年降低蒸汽消耗12960噸，按每噸蒸汽78元計，因利用廢汽制冷，每年可降低成本101多萬元。
　　2、短絲廢汽通過柔性組合，經(jīng)過二次利用，降低了滌綸短絲的蒸汽單耗。本項目實施前(1994年一1997年)，短絲國產(chǎn)生產(chǎn)線蒸汽平均單耗為3．20噸/噸：本項目實施后短絲國產(chǎn)生產(chǎn)線蒸汽平均單耗下降為1．91噸/噸，期間(1998年一2000年)短絲國產(chǎn)生產(chǎn)線總產(chǎn)量為115011噸。每年平均降低蒸汽消耗49455噸，短絲裝置綜合能耗下降到2000年的263kg/t。