右岸電廠水輪機尾水肘管里襯制作工藝

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尾水管為彎肘形，總高度(從導(dǎo)水機構(gòu)中心線至尾水管底部最低點)為30 m，總長度（機組中心線至尾水管出口斷面）為50 m。從轉(zhuǎn)輪出口開始直至水流速度不大于6m/s的尾水管肘管內(nèi)壁，以及支墩鼻端都安裝了鋼板里襯，支墩鼻端里襯長度延伸至中墩兩邊的直線段500 mm。鋼板里襯自基礎(chǔ)環(huán)開始延伸至肘管出口至機組中心線17.5m處，從轉(zhuǎn)輪出口開始的一段高度為1.5 m的里襯(包括基礎(chǔ)環(huán)的一部分)為不銹鋼，其余部位為Q235B。尾水管錐管里襯的進口直徑9 452 mm，尾水管出口總寬31.9m，高12.4 m，由2個寬2.45 m的支墩分隔成凈寬9 m的三個出口。整個尾水管出口擴散段的布置相對于機組中心線不對稱。

    2、肘管里襯結(jié)構(gòu)特點

    肘管里襯截面由進水口端直徑為11 910 mm的圓形斷面漸變至出水口端高為6 750 mm、寬為31 785 mm的扁圓形，高度(從肘管里襯進水口端平面至肘管里襯內(nèi)壁底部最低點)為16500 mm，長度（機組中心線至肘管里襯出水口斷面）為17 500 mm。里襯厚度為25 mm，材料為Q235B。里襯外壁采用加勁環(huán)加強，加勁環(huán)厚度為20mm，環(huán)高為300 mm，材料為Q235B。里襯外壁間距300 mm布置L形拉錨，底部布置有一定數(shù)量的混凝土澆注孔和安裝調(diào)整用的鋼支墩。里襯內(nèi)壁最低處兩側(cè)布置有排水盒，出水口端管節(jié)頂部左側(cè)布置有?800 mm進人門。肘管里襯中心線相對于機組中心線向左岸偏移5°。管節(jié)為出水口端向左岸方向偏移的扭曲狀。

    3、肘管里襯制作工藝

    肘管里襯制作分為瓦片制作和管節(jié)制作兩大工序。根據(jù)設(shè)計圖紙和規(guī)程規(guī)范的要求，兩大工序的工藝流程如下：

    瓦片制作的工藝流程：材質(zhì)檢驗→排料→接板→接板矯平→下料→卷弧及直板段制作

    管節(jié)制作的工藝流程：弧段對接→管節(jié)組裝→內(nèi)支撐整體加裝→管節(jié)縱縫、加勁環(huán)及附件焊接→終檢→防腐

    3.1 瓦片制作工藝

    3.1.1 材質(zhì)檢驗

    本項目的原材料進場后，鋼板按規(guī)范要求進行復(fù)驗，并對用于肘管管壁的板材進行10%超聲波抽檢。

    3.1.2 排料

    在設(shè)計圖紙中，瓦片現(xiàn)場對接縫存在大量十字焊縫，根據(jù)業(yè)主及監(jiān)造部提出不得出現(xiàn)十字焊縫的要求，商定由施工單位自行分縫。

    根據(jù)管節(jié)周長尺寸大的特點，將管節(jié)的左右兩側(cè)弧段各分為2塊瓦片，頂面直板和底面直板由原設(shè)計的梯形改為梯形和矩形相互間隔，與矩形直板相對接的弧段增加一段梯形直板。這樣，現(xiàn)場對接縫就完全避免了十字焊縫。

    由于肘管里襯鋼板未能定尺采購，除一部分瓦片用整板下料外，多數(shù)瓦片需要接板。排料工作不但要考慮本塊瓦片按規(guī)范要求錯開焊縫，還需考慮相鄰?fù)咂e開焊縫，滿足技術(shù)和成本雙重要求。

    3.1.3 接板

    接板采用埋弧自動焊進行焊接，焊接后按要求進行內(nèi)壁焊縫打磨，并按要求進行無損探傷。接板工作量比較大，單套肘管接板焊縫達500多m。

    3.1.4 接板矯平

    接板焊接后，由于焊接收縮引起的焊縫棱角度需要矯正。采用油壓機進行焊縫棱角度矯正，矯正合格后進行下料。

    3.1.5 下料

    弧段瓦片輪廓多為曲線，為確保下料尺寸的精確度，必須采用數(shù)控切割機下料。切割后，根據(jù)瓦片的弧長、弦長、對角線長、直邊長等數(shù)據(jù)進行全方位檢查，確保外形尺寸的精確度。

    瓦片切割后，用半自動切割機切割坡口，并對坡口進行清理和坡口形狀、尺寸檢查，以及坡口缺陷的處理。

    3.1.6 卷弧

    （1）卷板機　卷板機采用W11S-140×4000水平下調(diào)式三輥卷板機。該機設(shè)有計算機控制系統(tǒng)，上輥可垂直升降，上輥最大傾斜角3°，下輥可水平移動。卷制錐形瓦片時，上輥的傾斜值可通過輸入鋼板厚度、鋼板寬度、屈服極限、工件大端半徑、工件小端半徑、成型次數(shù)、鋼板的相對強化系數(shù)等數(shù)據(jù)后，系統(tǒng)自動計算出上輥傾斜值，液壓系統(tǒng)自動工作使上輥傾斜至計算值。

    （2）滾壓線確定　卷弧是瓦片制作的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，而滾壓線的確定是瓦片卷弧的關(guān)鍵技術(shù)。瓦片卷弧的成型質(zhì)量，直接關(guān)系到拼裝的質(zhì)量及進度。

    管節(jié)弧段扭曲是本項目的特點。設(shè)計圖紙僅提供了瓦片的展開坐標，未提供卷弧用的滾壓線。確定瓦片卷弧的滾壓線，成了瓦片卷弧的關(guān)鍵技術(shù)問題。

    滾壓線的確定，是通過計算機三維模型來確定滾壓線的位置。在每一管節(jié)的弧段上，確定滾壓線相對于等分線的偏移量，作為瓦片卷弧的滾壓線。滾壓線劃線時，瓦片進口端等分點不變，瓦片出口端等分點按照偏移量數(shù)值大小及方向在等分點位置進行偏移找點，該點與進口端等分點連線即為滾壓線。

    下面是某塊瓦片滾壓線的偏移量舉例：

    實踐證明，按照這種與等分線偏移的滾壓線進行卷弧，確保了瓦片的成型質(zhì)量。

    （3）瓦片卷制

    一般瓦片卷制：

    ①卷板：瓦片壓頭后，在卷板機微控系統(tǒng)輸入被卷瓦片的有關(guān)數(shù)據(jù)，液壓系統(tǒng)操作上輥傾斜至計算值后即可進行卷板。隨著被卷瓦片寬度的變化，每隔適當距離，在卷板機微控系統(tǒng)輸入新的鋼板寬度數(shù)據(jù)后繼續(xù)進行卷制，并在卷弧過程中不斷調(diào)整瓦片位置，確保卷板時滾筒軸線與滾壓線平行。用樣板檢查弧度直至符合要求。

    ②矯正：卷弧完畢后，將瓦片吊放在鋼平臺上，對瓦片進口端和出口端的弧度進行檢查，局部超標采用火焰矯正方法進行矯正。

    ③檢驗：瓦片在自由狀態(tài)下進行檢驗。對瓦片外形尺寸、管口平面度及弧度進行檢查，應(yīng)符合要求。為檢查方便起見，瓦片扭曲度換算為瓦片成型后兩對角線理論值，對角線實測值與理論值誤差控制在一定范圍內(nèi)。

    超寬瓦片卷制：

    由于一些管節(jié)弧段的外形尺寸及扭角較大，滾壓線傾斜度大，同時，瓦片在卷弧時越卷寬度越大（滾壓時瓦片最大寬度可達到6 m），而卷板機兩機架間凈寬只有4.7 m，由于機架與被卷鋼板發(fā)生干涉，部分瓦片無法整塊直接在卷板機上成形。

    這些瓦片寬度均在2 800 mm左右，在瓦片寬度方向需拼板對接，需拼接的瓦片（需拼接的上下瓦片里較寬的一塊中有的仍需分成左右兩塊）先分塊卷弧，將需拼焊的焊縫調(diào)整到卷板后再焊接。

    根據(jù)這種情況，具體制作工序調(diào)整為：排料后分塊下料→各塊點焊連接后整體下料→各塊分解后分開卷弧→瓦片拼接→焊接→矯正→檢驗。

    通過以上措施，克服了卷板機的限制，所有超寬瓦片均順利通過驗收。

    3.1.7 直板段制作

    直板段分矩形和梯形兩種型式。如果因長度限制需要分段，或需要接板，需經(jīng)排料確認。接板焊接后進行外觀檢查和無損探傷。并進行焊縫棱角度矯正，合格后采用半自動切割機進行下料，然后進行坡口切割及內(nèi)壁焊縫打磨。直板段制作完畢，檢查幾何尺寸及坡口應(yīng)符合要求。

    3.2 管節(jié)制作工藝

    3.2.1 弧段對接

    （1）將弧段的兩塊瓦片出口端朝下吊放于鋼板平臺上,調(diào)整瓦片與地樣對齊，用擋板將其固定。

    （2）檢查管口與鋼板平臺的間隙，管口平面度應(yīng)符合要求。

    （3）檢查、調(diào)整兩瓦片對接縱縫間隙和錯邊量應(yīng)符合要求。

    （4）檢查進、出口端管口相對位置。在兩瓦片進、出口端管口半圓范圍內(nèi)，每隔30度作一對特殊點，用吊線錘的方法，檢查每一對特殊點的投影值。實測投影值與計算值誤差應(yīng)符合技術(shù)要求。

    （5）兩塊瓦片對接符合要求后，對接縱縫用手工電弧焊按要求進行定位焊 。

    （6）在進、出口端各加裝一層內(nèi)支撐。

    （7）對接縱縫焊接。采用富氬（80%Ar+20%CO2）保護實芯焊絲熔化極氣保焊接技術(shù)，自動或半自動焊接方式。焊接后進行焊縫外觀檢查和內(nèi)部NDT檢驗。

    3.2.2 管節(jié)組裝

    （1）將左、右兩弧段吊放于符合要求的鋼支墩平臺上，與鋼支墩上的地樣對齊。

    （2）將頂部、底部直板吊放于鋼支墩平臺上，與兩弧段對接形成完整管節(jié)。

    （3）檢查各支墩頂面與管口接觸情況，保證管口平面度符合要求。

    （4）檢查進、出口端管口周長。實際周長與設(shè)計周長差、相鄰管節(jié)管口周長差應(yīng)符合要求。

    （5）檢查左、右弧段各對特殊點的投影值應(yīng)符合要求。

    （6）檢查進、出口直板間距離H。檢查進、出口弧段最遠點距離W。均應(yīng)符合設(shè)計要求。

    3.2.3 內(nèi)支撐整體加裝

    為了滿足運輸及安裝現(xiàn)場起吊條件要求，根據(jù)管節(jié)的重量及尺寸，有的管節(jié)需適當分段。各段加裝內(nèi)支撐后，再將各段臨時連在一起。不需分段的管節(jié)整體加裝內(nèi)支撐。

    3.2.4 管節(jié)縱縫、加勁環(huán)及附件焊接

    管節(jié)縱縫焊接：在管節(jié)整體加裝支撐后，進行管節(jié)縱縫焊接。焊接后進行焊縫外觀檢查和內(nèi)部NDT檢驗。加勁環(huán)焊接：加勁環(huán)分段對接焊縫與管節(jié)縱焊縫錯開200mm以上，先焊加勁環(huán)分段對接焊縫，后焊加勁環(huán)與管壁之間的角焊縫。采用CO2保護實芯焊絲（或藥芯焊絲）熔化極氣保焊接技術(shù)，焊接后進行焊縫外觀檢查。

    附件焊接：按圖紙要求在里襯外壁焊接錨鉤和安裝用的鋼支墩。

    3.2.5 終檢

    管節(jié)拼裝完畢后按設(shè)計要求進行質(zhì)量終檢。

    3.2.6 防腐

    管節(jié)防腐在管節(jié)全面驗收合格后進行。表面處理采用噴砂除銹工藝，表面清潔度和粗糙度符合規(guī)范要求。內(nèi)壁油漆和外壁水泥漿的涂裝符合設(shè)計要求，并按有關(guān)規(guī)范進行涂層質(zhì)量檢驗。

    在整個瓦片制作和管節(jié)制作過程中，監(jiān)理工程師始終在現(xiàn)場，對諸多工序進行全過程跟蹤。以便及時發(fā)現(xiàn)問題，及時解決問題。從每一個質(zhì)量控制點入手，堅持質(zhì)量標準，嚴把質(zhì)量關(guān)，實行全過程質(zhì)量控制。