點(diǎn)焊方法和工藝

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點(diǎn)焊方法和工藝
一、點(diǎn)焊方法分類

對(duì)焊件饋電進(jìn)行電焊時(shí)，應(yīng)遵循下列原則：①盡量縮短二次回路長(zhǎng)度及減小回路所包含的空間面積，以節(jié)省能耗；②盡量減少伸入二次回路的鐵磁體體積，特別是避免在焊接不同焊點(diǎn)時(shí)伸入體積有較大的變化，以減小焊接電流的波動(dòng)，保證各點(diǎn)質(zhì)量衡定（在使用工頻交流時(shí)）。

1.雙面單點(diǎn)焊  所有的通用焊機(jī)均采用這個(gè)方案。從焊件兩側(cè)饋電，適用于小型零件和大型零件周邊各焊點(diǎn)的焊接。

2.單面單點(diǎn)焊  當(dāng)零件的一側(cè)電極可達(dá)性很差或零件較大、二次回路過(guò)長(zhǎng)時(shí)，可采用這個(gè)方案。從焊件單側(cè)饋電，需考慮另一側(cè)加銅墊以減小分流并作為反作用力支點(diǎn)。

3.單面雙點(diǎn)焊  從一側(cè)饋電時(shí)盡可能同時(shí)焊兩點(diǎn)以提高生產(chǎn)率。單面饋電往往存在無(wú)效分流現(xiàn)象，浪費(fèi)電能，當(dāng)點(diǎn)距過(guò)小時(shí)將無(wú)法焊接。在某些場(chǎng)合，如設(shè)計(jì)允許，在上板二點(diǎn)之間沖一窄長(zhǎng)缺口可使分流電流大幅下降。

4.雙面雙點(diǎn)焊  圖1b及j為雙面雙點(diǎn)的方案示意。圖2-12b方案雖可在通用焊機(jī)上實(shí)施，但兩點(diǎn)間電流難以均勻分配，較難保證兩點(diǎn)質(zhì)量一致。而圖1j由于采用推挽式饋電方式，使分流和上下板不均勻加熱現(xiàn)象大為改善，而且焊點(diǎn)可布置在任意位置。其唯一不足之處是須制作二個(gè)變壓器，分別置于焊件兩側(cè)，這種方案亦稱推挽式點(diǎn)焊。兩變壓器的通電需按極性進(jìn)行。

5.多點(diǎn)焊  當(dāng)零件上焊點(diǎn)數(shù)較多，大規(guī)模生產(chǎn)時(shí)，常采用多點(diǎn)焊方案以提高生產(chǎn)率。多點(diǎn)焊機(jī)均為專用設(shè)備，大部分采用單側(cè)饋電方式見(jiàn)圖1h、i，以i方式較靈活，二次回路不受焊件尺寸牽制，在要求較高的情況下，亦可采用推挽式點(diǎn)焊方案。目前一般采用一組變壓器同時(shí)焊二或四點(diǎn)（后者有二組二次回路）。一臺(tái)多點(diǎn)焊機(jī)可由多個(gè)變壓器組成?？刹捎猛瑫r(shí)加壓同時(shí)通電、同時(shí)加壓分組通電和分組加壓分組通電三種方案?？筛鶕?jù)生產(chǎn)率、電網(wǎng)容量來(lái)選擇合適方案。

二、點(diǎn)焊循環(huán)

點(diǎn)焊過(guò)程由預(yù)壓、焊接、維持和休止四個(gè)基本程序組成焊接循環(huán)，必要時(shí)可增附加程序，其基本參數(shù)為電流和電極力隨時(shí)間變化的規(guī)律。

1.預(yù)壓（F＞0，I=0）  這個(gè)階段包括電極壓力的上升和恒定兩部分。為保證在通電時(shí)電極壓力恒定，預(yù)壓時(shí)間必須保證，尤其當(dāng)需連續(xù)點(diǎn)焊時(shí)，須充分考慮焊機(jī)運(yùn)動(dòng)機(jī)構(gòu)動(dòng)作所需時(shí)間，不能無(wú)限縮短。

預(yù)壓的目的是建立穩(wěn)定的電流通道，以保證焊接過(guò)程獲得重復(fù)性好的電流密度。對(duì)厚板或剛度大的沖壓零件，有條件時(shí)可在此期間先加大預(yù)壓力，而后再回復(fù)到焊接時(shí)的電極力，使接觸電阻恒定而又不太小，以提高熱效率。

2.焊接（F=Fω，I=Iω）  這個(gè)階段是焊件加熱熔化形成熔核的階段。焊接電流可基本不變（指有效值），亦可為漸升或階躍上升。在此期間焊件焊接區(qū)的溫度分布經(jīng)歷復(fù)雜的變化后趨向穩(wěn)定。起初輸入熱量大于散失熱量，溫度上升，形成高溫塑性狀態(tài)的連接區(qū)，并使中心與大氣隔絕，保證隨后熔化的金屬不氧化，而后在中心部位首先出現(xiàn)熔化區(qū)。隨著加熱的進(jìn)行熔化區(qū)擴(kuò)大，而其外圍的塑性殼（在金相試片上呈環(huán)狀故稱塑性環(huán)）亦向外擴(kuò)大，最后當(dāng)輸入熱量與散失熱量平衡時(shí)達(dá)到穩(wěn)定狀態(tài)。當(dāng)焊接參數(shù)適當(dāng)時(shí)，可獲得尺寸波動(dòng)小于15%的熔化核心。在此期間可產(chǎn)生下列現(xiàn)象：

⑴ 液態(tài)金屬的攪拌作用  液態(tài)金屬通電時(shí)受電磁力作用產(chǎn)生漩渦狀流動(dòng)，當(dāng)把熔核視作地球狀且電極端處為二極，其運(yùn)動(dòng)方向?yàn)?mdash;—赤道部分由周圍向球心流動(dòng)而后流經(jīng)兩極再沿外表向赤道呈封閉狀流動(dòng)。對(duì)于同種金屬點(diǎn)焊，攪拌僅需將焊件表面的氧化膜攪碎即可，但異種金屬點(diǎn)焊時(shí)，必須充分?jǐn)嚢枰垣@得均質(zhì)的熔化核心。如通電時(shí)間太短，攪拌不充分將產(chǎn)生漩渦狀的非均質(zhì)熔核。

⑵ 飛濺  飛濺按產(chǎn)生時(shí)期可分為前期和后期兩種；按產(chǎn)生部位可分為內(nèi)飛濺（處于兩焊件間）和外飛濺（焊件與電極接觸側(cè)）兩種。

前期飛濺產(chǎn)生的原因大致是：焊件表面清理不佳或接觸面上壓強(qiáng)分布嚴(yán)重不勻，造成局部電流密度過(guò)高引起早期熔化，此時(shí)因無(wú)塑性環(huán)保護(hù)必發(fā)生飛濺。

防止前期飛濺的措施有：加強(qiáng)焊件清理質(zhì)量，注意預(yù)壓前的對(duì)中。有條件時(shí)可采用漸升電流或增加預(yù)熱電流來(lái)減慢加熱速度，避免早期熔化而引起飛濺。

后期飛濺產(chǎn)生的原因是：熔化核心長(zhǎng)大過(guò)度，超出電極壓力有效作用范圍，從而沖破塑性環(huán)在徑向造成內(nèi)飛濺，在軸向沖破板表面造成外飛濺。這種情況一般產(chǎn)生在電流較大、通電時(shí)間過(guò)長(zhǎng)的場(chǎng)合。可用縮短通電時(shí)間及減小電流的方法來(lái)防止。

飛濺在外表面首先影響外觀，其次產(chǎn)生的疤痕影響耐腐蝕及疲勞性能。內(nèi)部飛濺的殘跡有可能在運(yùn)行時(shí)脫落，如進(jìn)入管路（如油管）將造成堵塞等嚴(yán)重事故。

⑶ 胡須  在加熱到半熔化溫度的熔核邊緣，當(dāng)某些材料（如高溫合金）中低熔點(diǎn)夾雜物較多聚集在晶界處時(shí)，這部分雜質(zhì)首先熔化并在電極壓力的作用下被擠出呈空隙。在隨后的過(guò)程中，空間有時(shí)能被液態(tài)金屬充填滿，但亦可能未充填滿，這種組織形貌在金相試樣上稱為胡須，而未充填滿的胡須猶如裂紋是一種危險(xiǎn)缺陷。

3.維持（F＞0，I=0）  此階段不再輸入熱量，熔核快速散熱、冷卻結(jié)晶。結(jié)晶過(guò)程遵循凝固理論。由于熔核體積小，且?jiàn)A持在水冷電極間，冷卻速度甚高，一般在幾周內(nèi)凝固結(jié)束。由于液態(tài)金屬處于封閉的塑性殼內(nèi)，如無(wú)外力，冷卻收縮時(shí)將產(chǎn)生三維拉應(yīng)力，極易產(chǎn)生縮孔、裂紋等缺陷，故在冷卻時(shí)必須保持足夠的電極壓力來(lái)壓縮熔核體積，補(bǔ)償收縮。對(duì)厚板、鋁合金和高溫合金等零件希望增加頂鍛力來(lái)達(dá)到防止縮孔、裂紋。這時(shí)必須精確控制加頂鍛力的時(shí)刻。過(guò)早將因液態(tài)金屬因壓強(qiáng)突然升高使塑性環(huán)被沖破，產(chǎn)生飛濺；過(guò)晚則因凝固缺陷已形成而無(wú)效。此外加后熱緩冷電流，降低凝固速度，亦有利于防止縮孔和裂紋的產(chǎn)生。

4.休止（F＞0，I=0）  此階段僅在焊接淬硬鋼時(shí)采用，一般插在維持時(shí)間內(nèi)，當(dāng)焊接電流結(jié)束，熔核完全凝固且冷卻到完成馬氏體轉(zhuǎn)變之后再插入，其目的是改善金相組織。

三、點(diǎn)焊焊接參數(shù)

當(dāng)采用工頻交流電源時(shí)，點(diǎn)焊參數(shù)主要有焊接電流、焊接（通電）時(shí)間、電極壓力和電極尺寸。

1.焊接電流Iω  析出熱量與電流的平方成正比，所以焊接電流對(duì)焊點(diǎn)性能影響最敏感。在其它參數(shù)不變時(shí)，當(dāng)電流小于某值熔核不能形成，超過(guò)此值后，隨電流增加熔核快速增大，焊點(diǎn)強(qiáng)度上升，而后因散熱量的增大而熔核增長(zhǎng)速度減緩，焊點(diǎn)強(qiáng)度增加緩慢，如進(jìn)一步提高電流則導(dǎo)致產(chǎn)生飛濺，焊點(diǎn)強(qiáng)度反而下降。所以一般建議選用對(duì)熔核直徑變化不敏感的適中電流（BC段）來(lái)焊接。

在實(shí)際生產(chǎn)中，焊接電流的波動(dòng)有時(shí)甚大，其原因有：

①電網(wǎng)電壓本身波動(dòng)或多臺(tái)焊機(jī)同時(shí)通電；②鐵磁體焊件伸入焊接回路的變化；③前點(diǎn)對(duì)后點(diǎn)的分流等。除選擇對(duì)焊接電流變化較不敏感的參數(shù)外，解決上述問(wèn)題的方法是反饋控制。目前最常用的有網(wǎng)壓補(bǔ)償法、恒流法與群控法。網(wǎng)壓補(bǔ)償法可用于所有各種情況，恒流法主要用于第②種情況，不能用于第③種情況，群控法僅用于第①種情況。

2.焊接時(shí)間tω  通電時(shí)間的長(zhǎng)短直接影響輸入熱量的大小，在目前廣為采用的同期控制點(diǎn)焊機(jī)上，通電時(shí)間是周（我國(guó)一周為20ms）的整倍數(shù)。在其它參數(shù)固定的情況下，只有通電時(shí)間超過(guò)某最小值時(shí)才開(kāi)始出現(xiàn)熔核，而后隨通電時(shí)間的增長(zhǎng)，熔核先快速增大，拉剪力亦提高。當(dāng)選用的電流適中時(shí)，進(jìn)一步增加通電時(shí)間熔核增長(zhǎng)變慢，漸趨恒定。但由于加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，組織變差，正拉力下降，會(huì)使塑性指標(biāo)（延性比Fσ/Fτ）下降。當(dāng)選用的電流較大時(shí)，則熔核長(zhǎng)大到一定極限后會(huì)產(chǎn)生飛濺。

3.電極壓力F  電極壓力的大小一方面影響電阻的數(shù)值，從而影響析熱量的多少，另一方面影響焊件向電極的散熱情況。過(guò)小的電極壓力將導(dǎo)致電阻增大、析熱量過(guò)多且散熱較差，引起前期飛濺；過(guò)大的電極壓力將導(dǎo)致電阻減小、析熱量少、散熱良好、熔核尺寸縮小，尤其是焊透率顯著下降。因此從節(jié)能角度來(lái)考慮，應(yīng)選擇不產(chǎn)生飛濺的最小電極壓力。此值與電流值有關(guān)，可參照文獻(xiàn)中廣為推薦的臨界飛濺曲線見(jiàn)圖5。目前均建議選用臨界飛濺曲線附近無(wú)飛濺區(qū)內(nèi)的工作點(diǎn)。

4.電極工作面尺寸  其工作面尺寸參見(jiàn)下表。目前點(diǎn)焊時(shí)主要采用錐臺(tái)形和球面形兩種電極。錐臺(tái)形的端面直徑d或球面形的端部圓弧半徑R的大小，決定了電極與焊件接觸面積的多少，在同等電流時(shí)，它決定了電流密度大小和電極壓強(qiáng)分布范圍。一般應(yīng)選用比期望獲得熔核直徑大20%左右的工作面直徑所需的端部尺寸。其次由于電極是內(nèi)水冷卻的，電極上散失的熱量往往高達(dá)50%的輸入總熱量，因此端部工作面的波動(dòng)或水冷孔端到電極表面的距離變化均將嚴(yán)重影響散熱量的多少，從而引起熔核尺寸的波動(dòng)。因此要求錐臺(tái)形電極工作面直徑在工作期間每增大15%左右必須修復(fù)。而水冷孔端至表面距離在耗損至僅存3～4mm時(shí)即應(yīng)更換新電極。

點(diǎn)焊時(shí)各參數(shù)是相互影響的，對(duì)大多數(shù)場(chǎng)合均可選取多種各參數(shù)的組合。

目前常用材料的點(diǎn)焊參數(shù)均可在資料中以表格或計(jì)算圖形式找到，但采用前應(yīng)根據(jù)具體條件作調(diào)整試焊。

由于材料表面狀態(tài)及清理情況每批不盡相同，生產(chǎn)車間網(wǎng)壓有波動(dòng)、設(shè)備狀況有變化，為保證焊接質(zhì)量，避免批量次品，往往希望事先取得焊接參數(shù)允許波動(dòng)的區(qū)間。所以大批量生產(chǎn)的場(chǎng)合，對(duì)每批材料、每臺(tái)剛大修后的設(shè)備須作點(diǎn)焊時(shí)允許參數(shù)波動(dòng)區(qū)間的試驗(yàn)，其試驗(yàn)步驟如下：

1）確定質(zhì)量指標(biāo)，例如熔核直徑或單點(diǎn)拉剪力的上下限。

2）固定其它參數(shù)，作某參數(shù)（例如電流）與質(zhì)量指標(biāo)的關(guān)系曲線，而后改變固定參數(shù)中之一（例如通電時(shí)間），再作焊接電流與質(zhì)量的關(guān)系曲線，如此獲得關(guān)系曲線族。

3）再把質(zhì)量指標(biāo)中合格部分用作圖法形成此二參數(shù)（例如電流與時(shí)間）允許波動(dòng)區(qū)間的葉狀曲線。

可同樣獲得例如焊接電流與電極壓力等的葉狀曲線。在生產(chǎn)中把參數(shù)控制在葉狀曲線內(nèi)的工作點(diǎn)上即可。