危機(jī)下看鞋企奧康如何控制生產(chǎn)成本

組合拳重推精益生產(chǎn)

奧康，是一個(gè)1988年成立的老廠，老廠積累了很多固有的習(xí)慣，一種新的生產(chǎn)理念的引入，必會(huì)引起很多方方面面的變革。為了提前讓生產(chǎn)變革順利進(jìn)行，鞋企奧康采取了組合拳的方式。公司請專門的老師對奧康的企業(yè)管理者進(jìn)行了節(jié)省成本的專門培訓(xùn)，利用員工活動(dòng)中心對于制鞋一線的員工，利用短片的形式，見縫插針地進(jìn)行培訓(xùn)。經(jīng)過前期的思想疏導(dǎo)，奧康員工充分認(rèn)識到節(jié)省成本的重要性，為以后推行“精益生產(chǎn)”的理念打好了堅(jiān)定的基礎(chǔ)。

精益生產(chǎn)隆重上線

原來奧康也有成本控制中心，但是一直沒有獨(dú)立出來。2008年2月，奧康計(jì)劃調(diào)度成本處成立，負(fù)責(zé)掌控生產(chǎn)本，節(jié)源開流。9月精益生產(chǎn)示范線正式上線。跟隨黃志文先生，筆者參觀了位于鞋企奧康一分廠的精益生產(chǎn)示范線。進(jìn)入奧康的生產(chǎn)車間，機(jī)器轟鳴，工人工作緊張有序，并沒有我們的進(jìn)入而干擾他們的生產(chǎn)。車間地面平滑如鏡，筆者忙著拍照，一個(gè)不小心，差一點(diǎn)滑到。

精益生產(chǎn)示范線不需要生新投入機(jī)器，只需要重新規(guī)范生產(chǎn)流程，以做到省去不必要的浪費(fèi)，讓企業(yè)的利潤最大化。

原來的生產(chǎn)流程是，制鞋的各個(gè)環(huán)節(jié)獨(dú)立，如同一個(gè)個(gè)孤島。裁斷在一個(gè)地方，裁斷下來的鞋料，存放到倉庫，再從倉庫運(yùn)動(dòng)到針車；針車做好，再次入庫；再次從倉庫運(yùn)到成型?？梢钥闯?，在流程之間，多了三個(gè)倉庫，不同流程之間的轉(zhuǎn)換也浪費(fèi)了很多寶貴的時(shí)間、人力、物力。精益生產(chǎn)示范線調(diào)整了這種生產(chǎn)流程，省去了倉庫，把裁斷機(jī)、針車、成型機(jī)等制鞋機(jī)器放到一起；化零為整，把分散變聚合，形成一條流暢的生產(chǎn)線。裁斷的鞋面皮經(jīng)過質(zhì)檢后可以直接轉(zhuǎn)到針車流程，不再有倉庫這一個(gè)中間環(huán)節(jié)了。下面的其他流程也依次承接地更加緊密。這種生產(chǎn)流程可以高效地利用時(shí)間，提高工作效率，除此之外，精益生產(chǎn)線還有節(jié)省成本的其他細(xì)節(jié)化的明確要求。比如鞋底刷膠，工人因刷膠方式不同，平均每雙鞋用膠需要不30克，反經(jīng)過反復(fù)測試，進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化操作，制定出每雙鞋用膠控制在于20至25克，如超過標(biāo)準(zhǔn)，超出量由工人自己負(fù)擔(dān)。該標(biāo)準(zhǔn)出臺(tái)后，精益生產(chǎn)線的用膠量節(jié)省幅度超過節(jié)20%。生產(chǎn)鞋幫時(shí)，剪掉7毫米的里皮，便于黏合，每雙鞋還節(jié)省成本0.35元。就過通過這些不可意義的“扣門”措施，一年下來，每年可“扣”出生產(chǎn)成本，將近1000萬。與此同時(shí)，精益生產(chǎn)大大提高了工人的工作效率，原來需要不得15天生產(chǎn)的一批訂單，現(xiàn)在只需要5天，生產(chǎn)周期縮短了近三分之二，但是奧康的目標(biāo)遠(yuǎn)不止于這個(gè)數(shù)字，黃奇文先生介紹說，奧康的目標(biāo)是每批訂單的生產(chǎn)周期是3天。這種高效的生產(chǎn)流水線，正好適合了目前國內(nèi)訂單的下單特點(diǎn)：下單批次多，下單時(shí)間比較隨意。可以說，精益生產(chǎn)線為奧康開拓國內(nèi)市場提供了有利保證。

生產(chǎn)成本的控制只是目前鞋企奧康應(yīng)對寒冬措施的一個(gè)小細(xì)節(jié)，為了讓企業(yè)利潤最大化，奧康制定了“二十二條軍規(guī)”，其中精細(xì)化到辦公室的雙管日光燈改為單管日光燈，辦公用紙雙面利用等這些小細(xì)節(jié)。奧康的“御冬術(shù)”是從細(xì)節(jié)做起的，這些細(xì)節(jié)對于奧康復(fù)這樣一個(gè)大型制鞋企業(yè)講，不是作秀，而是扎扎實(shí)實(shí)過好企奏業(yè)的“日子”。希望奧康的細(xì)節(jié)能給全國的制鞋企業(yè)帶來思考與啟示。