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水工金屬結(jié)構(gòu)噴鋅防腐蝕技術(shù)在崗南水庫除險加固中的應(yīng)用

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 水工金屬結(jié)構(gòu)噴鋅防腐蝕技術(shù)在崗南水庫除險加固中的應(yīng)用

近年,水工金屬結(jié)構(gòu)噴鋅防腐蝕技術(shù)在水利水電行業(yè)得到廣泛應(yīng)用。其施工過程一般分3部分:水工金屬結(jié)構(gòu)表面預(yù)處理,即噴砂除銹;水工金屬結(jié)構(gòu)的金屬鋅熱噴涂保護(hù);涂料涂裝保護(hù);現(xiàn)結(jié)合崗南水庫除險加固工程實踐分別介紹如下。 一、水工金屬結(jié)構(gòu)表面噴砂除銹   為使金屬表面有良好的清潔度和粗糙度,必須對金屬結(jié)構(gòu)表面進(jìn)行除銹等預(yù)處理。防腐蝕界有這么一句話“七分除銹,三分涂裝”,可見除銹的重要性。鑒于水工金屬結(jié)構(gòu)的特殊性,如體積大、施工環(huán)境基本為露天等,現(xiàn)階段依然采用噴砂除銹的方法,噴砂除銹控制主要體現(xiàn)在以下幾個方面。    1.前期控制    噴砂前,充分掌握水工金屬結(jié)構(gòu)防腐施工除銹等級要求,依據(jù)《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》規(guī)定,對金屬結(jié)構(gòu)基體表面銹蝕等級進(jìn)行評定。仔細(xì)檢查,清除焊渣、飛濺等附著物,并清洗表面油脂及可溶污物,對無用的焊接體或聯(lián)接物也應(yīng)作妥善處理。    2.磨料控制    噴砂除銹用的砂,要求顆粒堅硬、有棱角、干燥(含水量<2%)、無泥土及其他雜質(zhì);以石英砂為好,粗河砂也可;同時,應(yīng)考慮砂料運(yùn)輸條件,單價高低,回收能力等因素;砂料粒徑以0.5~1.5mm為宜,篩選前須曬干,存儲于棚內(nèi)、室內(nèi),篩孔大小為:粗篩40~48孔/cm2(粒徑1.2 mm)、 細(xì)篩372~476孔 /cm2 (粒徑0.3mm)。    除銹方案確定后,磨料可選河砂、石英砂或二者混合。在崗南水庫除險加固中,經(jīng)預(yù)噴比較,將石英砂和河砂按1∶1摻和使用除銹效果最好。    3.工具控制    噴砂操作時,空壓機(jī)氣壓為6.0×105~6.5×105Pa,氣壓變幅為0.5×105~1.0×105Pa。一般砂桶氣壓為4.5×105~5.5×105Pa,不得小于4.0×105Pa。噴砂前應(yīng)檢查壓力容器的生產(chǎn)廠家是否持有有關(guān)部門頒發(fā)的生產(chǎn)許可證、噴砂工佩戴的防護(hù)工具、安全帶(繩)和供氧裝置是否安全可靠,以及噴嘴磨損情況,當(dāng)孔口直徑增大25%時宜更換噴嘴。    4.環(huán)境控制    鑒于水工金屬結(jié)構(gòu)噴砂除銹為露天作業(yè),施工時除應(yīng)注意防塵和環(huán)境保護(hù),還必須每日檢測施工現(xiàn)場環(huán)境溫度、濕度和金屬表面的溫度,計算當(dāng)日露點,做好施工記錄。當(dāng)空氣相對濕度大于85%、金屬表面溫度低于露點以上3℃時不得施工。    5.工藝控制噴砂用的壓縮空氣必須經(jīng)冷卻裝置及油水分離器處理,以保證干燥、無油;油水分離器必須定期清理。噴嘴到基體鋼材表面距離以100~300mm為宜,噴砂前對非噴砂部位應(yīng)遮蔽保護(hù)。    噴射方向與基體鋼材表面法線夾角以15°~30°為宜。    噴砂除銹后、進(jìn)行下一道工序前,如遇下雨或其他造成基體鋼材表面潮濕的情況時,要待環(huán)境達(dá)到施工條件后,用干燥的壓縮空氣吹干表面水分后施工,如須重新噴砂,不可降低磨料要求,以免降低粗糙度。    噴砂時噴嘴不要長時間停留在某處,噴砂作業(yè)應(yīng)避免零星作業(yè),但也不能一次噴射面積過大,要考慮涂裝或熱噴涂工序與表面預(yù)處理工序間的時間間隔要求。對噴槍無法噴射的部位要采取手工或動力工具除銹。    6.質(zhì)量控制    噴砂完成后首先應(yīng)對噴砂除銹部位進(jìn)行全面檢查,其次要對基體鋼材表面進(jìn)行清潔度和粗糙度檢查。重點應(yīng)檢查不易噴射的部位,手工或動力工具除銹部位可適當(dāng)降低要求。對基體鋼材表面進(jìn)行清潔度和粗糙度檢查時,一是嚴(yán)禁用手觸摸;二是應(yīng)在良好的散射日光下或照度相當(dāng)?shù)娜斯ふ彰鳁l件下進(jìn)行,以免漏檢。    噴砂除銹后,金屬結(jié)構(gòu)表面清潔度應(yīng)達(dá)到Sa21/2,應(yīng)對照《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》中提供的照片進(jìn)行比較,比較時至少每2m2有一個比較點。    噴砂除銹后,金屬結(jié)構(gòu)表面粗糙度應(yīng)達(dá)到Ry60~100μm,應(yīng)按照技術(shù)要求,取相應(yīng)粗糙度樣板,用至少7倍放大鏡放大后比較,比較時至少每2m2有一個比較點。用表面粗糙度儀直接測定時,每2m2表面至少要有一個評定點,取評定長度為40mm,在此長度范圍內(nèi)測5點,取其算術(shù)平均值為此評定點的表面粗糙度值。 二、金屬鋅熱噴涂保護(hù)   1.鋅絲控制    以1號鋅或特號電解鋅為優(yōu),鋅絲含鋅量應(yīng)大于99.99%,直徑以3mm為宜,同時要求鋅絲粗細(xì)均勻,表面光潔,無油污、無腐蝕、無毛刺、無折痕。    2.“三氣”控制    氧氣、乙炔氣和壓縮空氣是金屬鋅熔融、霧化、噴射質(zhì)量優(yōu)劣的決定因素,因此,對“三氣”有一定的要求:    壓縮空氣除推動鋅絲前進(jìn)外,還使鋅絲熔融的部分形成錐形霧束噴射到閘門上,其壓力對涂層與結(jié)構(gòu)面的粘結(jié)力和鋅涂層的密實性(孔隙度)有直接影響,特別是露天施工,常受環(huán)境與結(jié)構(gòu)形狀的限制,更需壓力較大的壓縮空氣。含有油霧的溫?zé)釅嚎s空氣必須冷卻和濾清,氣壓基本穩(wěn)定,以滿足噴槍耗風(fēng)量的要求。    噴涂過程中,乙炔發(fā)生器擔(dān)負(fù)著生產(chǎn)乙炔氣的任務(wù),為了提高發(fā)氣效率與質(zhì)量,宜選用一級、二級電石。在安裝乙炔系統(tǒng)的設(shè)備、管路、閥門時,不允許使用含銅超過70%的銅合金,因為銅與乙炔長期作用,會生成具有易爆性的乙炔銅,乙炔表也不能用普通壓力表代替。    氧氣宜選用較高含氧量的一級品。    噴鋅操作時“三氣”壓力控制如下: 空壓機(jī)氣壓為6.0×105~6.5×105Pa,氣壓變幅0.5×105×105Pa;儲氣缸氣壓為4.5×105~5.5×105Pa,乙炔發(fā)生器壓力為0.6×105~0.8×105Pa,乙炔調(diào)壓表壓力為0.5×105~0.55×105Pa;氧氣調(diào)節(jié)器壓力為3.0×105~3.2×105Pa。    3.工藝控制    金屬結(jié)構(gòu)表面預(yù)處理達(dá)標(biāo)后,應(yīng)在有效時間內(nèi)進(jìn)行熱噴涂或涂漆,涂裝前如發(fā)現(xiàn)基體金屬表面污染或返銹,應(yīng)用壓縮空氣吹除表面灰塵或重新處理。    影響噴涂鋅質(zhì)量的因素很多,噴槍的角度和噴距是影響噴鋅質(zhì)量的重要因素,噴槍與噴涂面要成直角,噴距控制在100~200mm。    熱噴涂施工與金屬結(jié)構(gòu)表面處理的時間間隔為:一般潮濕環(huán)境條件下,4h內(nèi)噴涂完畢;晴天或濕度不大的條件下,不超過12h。    噴槍移動速度,以1次噴涂厚度達(dá)到25~80μm為宜。各噴涂帶間應(yīng)有1/3寬度重疊,厚度要盡可能均勻。各噴涂層之間的噴槍走向應(yīng)相互垂直,交叉覆蓋。     4.質(zhì)量控制    金屬結(jié)構(gòu)熱噴涂后應(yīng)及時檢查涂層表面、涂層厚度、涂層結(jié)合性。    涂層表面應(yīng)均勻,不能有起皮、鼓泡、粗顆粒、裂紋、掉塊及其他影響使用的缺陷。金屬涂層厚度檢測:當(dāng)有效面積在1m2以上時,用磁性測厚儀,在一個面積為1m2的基準(zhǔn)表面上測量10點涂層厚度,取10個值的算術(shù)平均值為該基準(zhǔn)表面的局部厚度,測點應(yīng)均勻分布;當(dāng)有效面積在1m2以下時,在一個面積1cm2的基準(zhǔn)面上測量5點涂層厚度,取5個值的算術(shù)平均值為該基準(zhǔn)表面的局部厚度,測點選擇應(yīng)分布均勻。    金屬涂層的結(jié)合性能檢查采用切割法,切割時刀具的刃口與涂層表面約為90°,切割后涂層與金屬表面必須割斷,并采用布膠帶檢查的方法檢查金屬涂層的結(jié)合性。 三、涂料涂裝保護(hù)   噴鋅工序完成,需在金屬噴涂層尚有余溫時及時涂漆,一般情況下,在金屬涂層表面溫度降至70℃以下時,進(jìn)行噴涂料封閉,封閉宜采用刷涂或高壓無氣噴涂。   1.涂料控制    考慮防腐蝕涂層系統(tǒng)應(yīng)由與基體金屬附著良好的底漆和具有耐候、耐水性的面漆組成,中間漆宜選用能增加底漆、面漆之間結(jié)合力且有一定耐蝕性能的涂料,宜選用經(jīng)工程實踐證明綜合性能良好的產(chǎn)品;對于新產(chǎn)品,應(yīng)確認(rèn)其技術(shù)性能和經(jīng)濟(jì)指標(biāo)均滿足設(shè)計要求,方可應(yīng)用。構(gòu)成某一涂層系統(tǒng)的所有涂料應(yīng)由統(tǒng)一涂料制造廠生產(chǎn)。涂料的使用應(yīng)嚴(yán)格按照涂料使用說明或廠家現(xiàn)場指導(dǎo)的要求進(jìn)行。涂料配置好后應(yīng)先小面積試涂,根據(jù)情況適當(dāng)改變涂料配合比,以達(dá)到最佳效果。嚴(yán)禁中途更換不同廠家提供的涂料及稀釋劑和固化劑。    2.環(huán)境控制    涂裝作業(yè)應(yīng)在清潔環(huán)境中進(jìn)行,盡量選擇無風(fēng)、無揚(yáng)塵的天氣;涂裝前應(yīng)遮蔽特殊部位,避免未干的涂層被灰塵等污染;空氣相對濕度須小于85%;鋼材表面溫度至少高于大氣露點3℃。    3.工藝控制    金屬結(jié)構(gòu)表面每次涂裝前應(yīng)用干燥的壓縮空氣吹凈,吹凈后立即噴涂。噴涂前應(yīng)先用小刷子在焊縫、邊角和不易噴涂到的部位作預(yù)涂處理。大面積噴涂時應(yīng)采用無氣噴涂,這樣可有效防止流掛,提高工作效率。涂層系統(tǒng)各層間的涂覆間隔時間應(yīng)按涂料制造廠的規(guī)定執(zhí)行,如超過其最長時間間隔(一般為7d),則應(yīng)將前一涂層用粗砂布打毛后再涂裝,以保證結(jié)合力。涂裝后,涂膜應(yīng)認(rèn)真維護(hù),固化前要避免雨淋、暴曬、踐踏,搬運(yùn)中應(yīng)避免對涂層的任何損傷。    4.質(zhì)量控制    每層涂料涂裝前應(yīng)對前一涂層進(jìn)行外觀檢查,如發(fā)現(xiàn)漏涂、流掛、皺紋等缺陷,應(yīng)及時處理。涂裝結(jié)束后,應(yīng)檢查涂膜外觀,表面應(yīng)均勻一致,無流掛、皺紋、鼓泡、針孔、劣紋等缺陷。    漆膜固化干燥后應(yīng)進(jìn)行干膜厚度的測定。85%以上測點的厚度應(yīng)達(dá)到設(shè)計厚度;沒能達(dá)到設(shè)計厚度的測點,其最低厚度應(yīng)不低于設(shè)計厚度的85%。測厚用的干膜測厚儀必須經(jīng)有關(guān)檢測部門校驗,使用指針式測厚儀時應(yīng)先調(diào)零。    漆膜附著力的控制:漆膜厚度大于120μm時,可在涂層上劃兩條夾角為60°的切割線,劃透涂層至基地,用布膠帶粘牢劃口部分,沿垂直方向快速撕起,涂層無剝落為合格;當(dāng)涂膜厚度小于或等于120μm時,可用劃格法檢查,其方法及判斷按《色漆和清漆劃格試驗》進(jìn)行。  
發(fā)布:2007-07-28 09:30    編輯:泛普軟件 · xiaona    [打印此頁]    [關(guān)閉]
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