地基與基礎工程通病及治理

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、深層（水泥土）攪拌法加固地基
1.1 攪拌體不均勻
1.1.1 現(xiàn)象
攪拌體質量不均勻
1.1.2 原因分析
（1）工藝不合理
（2）攪拌機械、注漿機械中途發(fā)生故障，造成注漿不連續(xù)，供水不均勻，使軟粘土被攪動，無水泥漿拌和。
（3）攪拌機械提升速度不均勻。
1.1.3 防治措施
（1）施工前應對攪拌機械、注漿設備、制漿設備等進行維修，使處于正常狀態(tài)。
（2）選擇合理的工藝。
（3）灰漿拌和機攪拌時間一般不少于2in，增加拌和次數(shù)，保證拌和均勻，不使?jié){液沉淀。
（4）提高攪拌轉數(shù)，降低鉆進速度，邊攪拌，邊提升，提高拌和均勻性。
（5）注漿設備要完好，單位時間內注漿量要相等，不能忽多忽少，更不得中斷。
（6）重復攪拌下沉及提升各一次，以反復攪拌法解決鉆進速度快與攪拌速度慢的矛盾，即采用一次噴漿二次補漿或重復攪拌的施工工藝。
（7）拌制固化劑時不得任意加水，以防改變水灰比（水泥漿），降低拌和強度。
1.2 噴漿不正常
1.2.1 現(xiàn)象
注漿作業(yè)時噴漿突然中斷
1.2.2 原因分析
（1）注漿泵損壞。
（2）噴漿口被堵塞。
（3）管路中有硬結塊及雜物。
（4）水泥漿水灰比稠度不合適。
1.2.3 防治措施

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（1）注漿泵、攪拌機等設備施工前應試運轉，保證完好。
（2）噴漿口采用逆向閥（單向球閥），不得倒灌泥土。
（3）注漿應連續(xù)進行，不得中斷。高壓膠管攪拌機輸漿管與灰漿泵應連接可靠。
（4）泵與輸漿管路用完后要清洗干凈，并在集漿池上部設細篩過濾，防止雜物及硬塊進入各種管路，造成堵塞。
（5）選用合適的水灰比（一般為0.6～1.0）。
（6）在鉆頭噴漿口上方設置越漿板，解決噴漿孔堵塞問題使噴漿正常。
1.3 樁頂強度低
1.3.1 現(xiàn)象
樁頂加固體強度低。
1.3.2 原因分析
（1）表層加固效果差，是加固體的薄弱環(huán)節(jié)。
（2）目前所確定的攪拌機械和攪拌工藝，由于地基表面覆蓋壓力小，在拌和時土體上拱，不易拌和均勻。
1.3.3 防治措施
（1）將樁頂標高1m內作為加強段，進行一次復拌加注漿，并提高水泥摻量，一般為15%左右。
（2）在設計樁頂標高時，應考慮需鑿除0.5m，以加強樁頂強度。
2、普通鋼筋混凝土預制樁
2.1 預制樁樁身斷裂
2.1.1 現(xiàn)象
樁在沉入過程中,樁身突然傾斜錯位,樁尖處土質條件沒有特殊變化,而貫入度逐漸增加或突然增大,同時當樁錘跳起后,樁身隨之出現(xiàn)回彈現(xiàn)象，施打被迫停止。
2.1.2 原因分析
（1）樁身在施工中出現(xiàn)較大彎曲，在反復的集中荷載作用下，當樁身不能承受抗彎強度時，即產(chǎn)生斷裂。樁身產(chǎn)生彎曲的原因有：
1）一節(jié)樁的細長比過大，沉入時，又遇到較硬的土層。
2）樁制作時，樁身彎曲超過規(guī)定，樁尖偏離樁的縱軸線較大，沉入時樁身發(fā)生傾斜或彎曲。
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3）樁入土后，遇到大塊堅硬障礙物，把樁尖擠向一側。
4）穩(wěn)樁時不垂直，打入地下一定深度后，再用走樁架的方法校正，使樁身產(chǎn)生彎曲。
5）采用“植樁法”時，鉆孔垂直偏差過大。樁雖然是垂直立穩(wěn)放入孔中，但在沉樁過程中，樁又慢慢順鉆孔傾斜沉下而產(chǎn)生傾斜。
6）兩節(jié)樁或多節(jié)樁施工時，相接的兩節(jié)樁不在同一軸線上，產(chǎn)生了曲折，或接樁方法不當。
（2）樁在反復長時間打擊中，樁身受到拉、壓應力，當拉應力值大于混凝土抗拉強度時，樁身某處即產(chǎn)生橫向裂縫，表面混凝土剝落，如拉應力過大，混凝土發(fā)生破裂，樁即斷裂。
（3）制作樁的水泥強度等級不符合要求，砂、石中含泥量大或石子中有大量碎屑，使樁身局部強度不夠，施工時在該處斷裂。樁在堆放、起吊、運輸過程中，也能產(chǎn)生裂紋或斷裂。
（4）樁身混凝土強度等級未達到設計強度即進行運輸與施打。
（5）在樁沉入過程中，某部位樁尖土軟硬不均勻，造成突然傾斜。
2.1.3 治理措施
（1）施工前，應將地下障礙物，如舊墻基、條石、大塊混凝土清理干凈，尤其是樁位下的障礙物，必要時可對每個樁位用釬探了解。對樁身質量要進行檢查，發(fā)生樁身彎曲超過規(guī)定，或樁尖不在樁縱軸線上時，不宜使用。一節(jié)樁的細長比不宜過大，一般不超過30。
（2）在初沉樁過程中，如發(fā)現(xiàn)樁不垂直應及時糾正，如有可能，應把樁拔出，清理完障礙物并回填素土后重新沉樁。樁打入一定深度發(fā)生嚴重傾斜時，不宜采用移動樁架來校正。接樁時要保證上下兩節(jié)樁在同一軸線上，接頭處必須嚴格按照設計文件及操作要求執(zhí)行。
（3）采用“植樁法”施工時，鉆孔的垂直偏差要嚴格按照設計及操作要求執(zhí)行。植樁時，樁應順孔植入，出現(xiàn)傾斜也不宜用移動樁架來校正，以免造成樁身彎曲。
（4）樁在堆放、起吊、運輸過程中，應嚴格按照有關規(guī)定或操作規(guī)程執(zhí)行，發(fā)現(xiàn)樁開裂超過有關規(guī)定時，不得使用。普通預制樁經(jīng)蒸壓達到設計強度的100%（指多為穿過硬夾層的端承樁）的老樁放可施工打。而對純摩擦樁，強度達到70%即可施打。
（5）如遇地質比較復雜的工程（如有老穴、古河道等），應適當加密地質探孔，詳細
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描述，以便采取相應措施。
（6）當施工中出現(xiàn)斷裂樁時，應及時會同設計人員研究處理辦法。根據(jù)工程地質條件、上部荷載及樁所處的結構部位，可以采取補樁的發(fā)放。條基補1根樁時，可在軸線內、外補；補2根樁時，可以在樁的兩側補；柱基礎群樁時，補樁可在承臺外對稱補或承臺內補樁。
2.2 沉樁達不到設計要求
2.2.1 現(xiàn)象
樁設計時是以貫入度和最終標高作為施工的最終控制。一般情況下，以一種控制標準為主，以另一種控制標準為參考。有時沉樁達不到設計的最終控制要求。個別工程設計人員要求雙控，更增加了困難
2.2.2 原因分析
（1）勘探點不夠或勘探資料粗略，對工程地質情況不明，尤其是持力層的起伏標高不明，致使設計考慮持力層或選擇樁尖標高有誤，也有時因為設計要求過嚴，超過施工機械能力或樁身混凝土強度。
（2）勘探工作是以點帶面，對局部硬夾層或軟夾層的透鏡體不可能全部了解清楚，尤其在復雜的工程地質條件下，還有地下障礙物，如大石頭、混凝土塊等。打樁施工遇到這種情況，就很難達到設計要求的施工控制標準。
（3）以新近代砂層為持力層時，由于新近代砂層結構不穩(wěn)定，同一層土的強度差異很大，樁打入該層時，進入持力層較深才能求出貫入度。但群樁施工時，砂層越擠越密，最后就有沉不下去的現(xiàn)象。
（4）樁機選型不合理，樁錘選擇太小或太大，使沉樁不到或沉過設計要求的控制標高或靜壓樁機配重不足。
（5）樁頂打碎或樁身打斷，致使樁不能繼續(xù)沉入。特別是柱基群樁，布樁過密互相擠實，選擇施打順序又不合理。
2.2.3 防治措施
（1）詳細探明工程地質情況，必要時應作為補勘；正確選擇持力層或標高，根據(jù)工程地質條件、樁斷面及自重，合理選擇施工機械、施工方法及行車路線。
（2）防止樁頂打碎或樁身斷裂。
（3）遇夾層時，可采用植樁法、射水法或汽吹法施工。
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（4）選擇合理的沉樁順序。
（5）樁基礎正式施工前，必要時做工藝試樁，以校核勘探與設計的合理性，重大工程還應做荷載試驗樁，確定能否滿足設計要求。
4、濕作業(yè)成孔灌注樁
濕作業(yè)成孔灌注樁是指采用泥漿或清水護壁排出土成孔的灌注樁。
3.1 坍孔
3.1.1 現(xiàn)象
在成孔過程中或成孔后，孔壁坍落，造成鋼筋籠放不到底，樁底部有很厚的泥夾層。
3.1.2 原因分析
（1）泥漿密度不夠，起不到可靠的護壁作用。
（2）空內水頭高度不夠或孔內出現(xiàn)承壓水，降低了靜水壓力。
（3）護筒埋置太淺，下端孔坍塌。
（4）在松散砂層中鉆進時，進尺速度太快或停在一處空轉時間太長，轉速太快。
（5）沖擊（抓）錐或掏渣筒傾倒，撞擊孔壁。
（6）用爆破處理孔內孤石、探頭石時，炸藥量過大，造成很大振動。
（7）勘探孔較少，對地質與水文地質描述欠缺。
3.1.3 預防措施
（1）在松散砂土或流砂中鉆進時，應控制進尺，選用較大密度、粘度、膠體率的優(yōu)質泥漿，或投入粘土摻片、卵石，低錘沖擊，使粘土膏、片、卵石擠入孔壁。
（2）如地下水位變化過大，應采取升高護筒，增大水頭，或用虹吸管連接等措施。
（3）嚴格控制沖程高度和炸藥用量。
（4）復雜地質應加密探孔，詳細描述地質與水文地質情況，以便預先制定出技術措施，施工中發(fā)現(xiàn)坍孔時，應停鉆采取相應措施后再行鉆進（如加大泥漿密度穩(wěn)定孔壁，也可投入粘土、泥膏，使鉆機空轉不進尺進行護壁）。
（5）如發(fā)生孔口坍塌，應先探明坍塌位置，將砂和粘土（或砂礫和黃土）混合物回填到坍孔位置以上1～2m，如坍孔嚴重，應全部回填，等回填物沉積密實后再進行鉆孔。
3.2 鉆孔漏漿
3.2.1 現(xiàn)象
在成孔過程中或成孔后，泥漿向孔外漏失。
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3.2.2 原因分析
（1）遇到透水性強或有地下水流動的土層。
（2）護筒埋設太淺，回填土不密實或護筒
3.2.3 防治措施
（1）加稠泥漿或倒入粘土，慢速轉動，或在回填土內摻片、卵石，反復沖擊，增強護壁。
（2）在有護筒防護范圍內，接縫處可由潛水工用棉絮堵塞，封閉接縫，穩(wěn)住水頭。
（3）在容易產(chǎn)生泥漿滲漏的土層中應采取維持孔壁穩(wěn)定的措施。
（4）在施工期間護筒內的泥漿面應高出地下水位1.0m以上，在受水位漲落影響時，泥漿面應高出最高水位1.5m。
3.3 縮孔
3.3.1 現(xiàn)象
孔徑小于設計孔徑。
3.3.2 原因分析
（1）塑性土膨脹，造成縮孔。
（2）選用工具、工藝不當。
3.3.3 防治方法
（1）采用上下反復掃孔的辦法，以擴大孔徑。
（2）根據(jù)不同的土層，應選用相應的機具、工藝。
（3）成孔后立即驗孔，安裝鋼筋籠，澆筑樁身混凝土。
3.4 斷樁
3.4.1 現(xiàn)象
成樁后,樁身中部沒有砼,夾有泥土。
3.4.2 原因分析
（1）混凝土較干，骨料太大或未及時提升導管以及導管位置傾斜等，使導管堵塞，形成樁身混凝土中斷。
（2）混凝土攪拌機發(fā)生故障，使混凝土不能連續(xù)澆筑，中斷時間過長。
（3）導管掛住鋼筋籠，提升導管時沒有扶正，以及鋼絲繩受力不均勻等。
3.4.3 預防措施
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（1）混凝土坍落度應嚴格按設計或規(guī)范要求控制。
（2）澆筑混凝土前應嚴格檢查混凝土攪拌機，保證混凝土攪拌時能正常運轉，必要時應有備用攪拌機一臺，以防萬一。
（3）邊灌混凝土邊拔出套管，作到連續(xù)作業(yè)，一氣呵成。澆注時勤測混凝土頂面上升高度，隨時掌握導管埋入深度，避免導管埋入過深或導管脫離混凝土面。
（4）鋼筋籠主筋接頭要焊平，導管法蘭連接處罩以圓錐形包鐵罩，底部與法蘭大小一致，并在套管頭上卡住，避免提導管時，法蘭掛住鋼筋籠。
（5）水下混凝土的配合比應具備良好的和易性，配合比因通過試驗確定，坍落度宜為180～220mm，水泥用量應不少于360kg/m3，為了改善和易性和緩凝，水下混凝土宜摻加外加劑。
（6）開始澆筑混凝土時，為使隔水栓順利排出，導管底部至孔底距離宜為300～500mm，孔徑較小時可適當加大距離，以免影響樁身混凝土質量。
3.4.4 治理方法
(1) 當導管堵塞而砼尚未初凝時,可采用兩方法:方法1是用鉆機起吊設備,吊起一節(jié)鋼軌或其他重物在導管內沖擊,把堵塞的砼沖開;方法2是迅速拔出導管用高壓水沖通導管,重新下隔水球灌注。澆筑時,當隔水球沖出導管后,應將導管繼續(xù)下降,直到導管不能再插入時,然后再稍提升導管,繼續(xù)澆筑砼。
(2) 當砼在地下水位以上中斷時,如果樁身直徑在1米以上;泥漿護壁較好,可抽掉孔內水,用鋼筋籠保護,對原砼面進行鑿毛并清洗鋼筋,然后繼續(xù)澆筑砼。
(3) 當砼在地下水位以下中斷時,可用較原樁徑稍小的鉆頭在原樁位上鉆孔,至斷樁部位以下適當深度時,重新清孔,在斷樁部位增加一節(jié)鋼筋籠,其下部埋入新鉆孔中,然后繼續(xù)澆筑砼。
(4) 當導管接頭法蘭掛住鋼筋籠時,如果鋼筋籠埋入砼不深,則可提起鋼筋籠,轉動導管,使導管與鋼筋籠脫離,否則只好放棄導管。